本篇文章给大家谈谈《上海外高桥造船有限公司工艺流程怎么样》对应的知识点，希望对各位有所帮助。
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造船时，分段预舾装的内容有？
分段预舾装工艺，首先由船体零件组合成船体部件的部件装配，如T型梁板、板列、肋骨框架、主辅机基座、尾柱、首柱、舵、烟囱等部件的装配；然后由船体零件和部件组成船体分段的分段装配，如底部分段、舷侧分段、甲板分段、舷壁分段、上层建筑分段、首尾立体分段等的装配；最后是船体分段和零部件组合即整个船体的总装阶段，在组装分段和大合拢的同时舾装件也在穿插进行安装以提高工作效率。
造船工艺主要流程如下
外购钢材经货船或汽车运至场区；需要使用钢材时利用电磁吊将其输送至钢材预处理生产线，在该条线上完成钢材的抛丸除锈和预涂底漆，增强钢材的抗腐蚀能力以避免钢材因锈蚀变薄。
在钢材切割中心，利用等离子切割机、型钢切割流水线、T排流水线和门式切割机等设备将钢材按照制定形状进行切割、加工成形，上述零配件加工完成后，进入分段制作和预舾装，在该区完成分段和部件制作、装焊及管系、设备等的预舾装作业；然后进入分段除锈及分段涂装车间进行二次喷砂除锈和涂装作业；分段涂装完成后，在室外场地进行分段大合拢并进一步进行机电设备、管系和电缆等的预舾装；最后在船坞进行总合拢和完工涂装；船舶在舾装码头完成机电设备等的最后安装后进行试航，试航时间一般为一周左右，对船上的各个部件进行测试，试航合格的轮船即可交付。
船舶管系施工工艺
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船舶管系安装工艺规范
船舶管系安装工艺规范插图
前 言
本规范为公司新编制企业标准。是根据公司的生产实际经验并参照有关船厂企业标准编制而成。
本规范由上海外高桥造船有限公司提出；
本规范由设计部归口；
本规范起草部门：设计部
本规范主要起草（编制）：周德兴、庄家梁。
标检：徐玉珍。
审核：杜剑锋。
本标准由总工程师 南大庆 批准。
1 1 范围
本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2 安装前准备
2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。并具有良好的清洁封口。法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3 人员
3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.
4 工艺要求
4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
4.2 管系的安装间距
4.2.1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限大于10㎜，如图1所示：
图1 管子间距
4.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
4.2.3 下列管子与电缆的距离应一般在100㎜以上。
a） 蒸汽管子绝缘层外表；
b） 非水隔层绝缘的排气管外表；
c） 工作压力9.8MPa(100㎏/㎝2)以上的高压空气管。
4.3 空气、透气管应尽量确保无冷凝水留现象产生。在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管高度要求应符合图2所示。
图2 甲板上敷设透气管高度
4.4 测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓和，使测量工具（如测深尺）能顺利通过。测量管上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置。测量管下端结构形式分别见表1和图4。在测量管最上端合适位置处应有透气孔。下端口对应的舱底板上，安装防击板，防击板尺寸按表1。在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。
表1 防击板尺寸
单位为毫米
测量管
通径
DN 防击板尺寸
D×T 测量管末端与
防击板距离
L 简 图
≤50 100×10 20～25
≥65 120×10 15～20
图3 开槽位置
4.5 凝水管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超过5°时，能使凝水管系任何管段有效地泄放凝水。
4.6 管子安装前，应检查管内清洁，如管子内壁有锈蚀，应及时予以清除。安装后的管路要防止异物进入，末端应予封口，保持管内清洁。
4.7 主机滑油循环管路、汽缸油管路、凸轮轴滑油管路，安装后要进行投油清洗。
4.8 蒸汽管、热水管的安装要求有热胀冷缩的补偿。
4.9 舱柜空气管安装应保证空气是向上的。不能有“袋形”出现。
4.10 无水封的便器和水池的泄放管路应设S弯头。管路的倾斜度为2°～3°。有条件的地方，应尽量增加疏通接头。
4.11 在管子弯头处附近设置法兰时，一般情况下法兰不应嵌入管子的弯曲部分。
4.12 中间有90°弯角的管子，应避免出现弯角管子两边较长和等长的现象。
4.13 在船体分段连接处、单元连接处和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管）。嵌补管长度为1m左右。
4.14 为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为错开型或阶梯型，如图4所示。
图4 成束管子法兰的排列形状
4.15 阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作和维修的地方。阀和阀并排布置时，操纵手轮的间距应在30㎜以上。
4.16 当阀件布置于花铁板之下时，其操纵手轮应与花铁板平行，且应在其对应的花铁板上开孔并设置活络盖板。
5 工艺过程
5.1. 船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预装、总段安装和船上安装。
5.2 管子的安装
5.2.1 安装人员应先找出管子安装基准，然后按图依次安装，其基本的安装方法是按距甲板（平台）、肋骨、船舯或船体相关结构的尺寸，确定管子的位置进行安装。
5.2.2 安装好的管子不能处于受力状态。管端法兰的连接应同心。
5.2.3 舷侧接管在船上安装时，应在肘板装配后整体热浸锌。
5.2.4 镀锌管件在船上焊接后，镀锌层被损处应涂富锌漆。
5.3 卡套接头的安装
5.3.1 对卡套接头有预装要求的，应编制专用工艺文件。
5.3.2 卡套接头的卡套与被连接管子之间的间隙，应符合卡套接头的技术要求。
5.3.3 装入卡套接头处的管子外圆，应是无缺陷的圆柱表面；管子端面应垂直于圆柱面，且无毛刺。
5.3.4 卡套接头连接的两根管子，应在同一中心线上。
5.3.5 卡套接头安装时，应使卡套切入管子圆柱表面，形成密封环状，其安装过程：
a） a） 管子塞入卡套螺帽、卡套、卡套接头体，且管子端面与卡套接头的止推面完全接触；
b） b） 用手扳动卡套螺帽，使卡套螺帽与卡套和卡套接头体紧密贴合；
c） c） 用板手扳旋卡套螺帽1～1.5圈；
d） d） 松开卡套螺帽检查卡套切入管子圆柱表面的状态，应是均匀的密封环状；
e） e） 重新安装，扳紧卡套螺帽。
5.3.6 管子支架应布置在卡套接头的附近。用于卡套接头连接管子的支架，其间距应密一点。
5.4 密封垫片的安装
5.4.1 密封垫片严格按管路系统规定的垫片材质安装。
5.4.2 密封垫片安装时应保证垫片与法兰规格相一致，一对法兰之间只能放置一张垫片。
5.5 紧固件的固定
5.5.1 法兰安装用的镀锌螺栓、螺母用在船上绝大部分场合。发黑处理的螺栓和螺母用在油舱内的管子。
5.5.2 当法兰面平行船体基线时，螺栓的六角头安装在法兰上面，螺母在下。
5.5.3 固紧好的螺栓、螺母，要求螺栓露出螺母1～4牙。
5.5.4 在法兰连接时，螺栓、螺母的旋紧，应按螺栓的分布，进行均匀的逐步固紧。一般按对角方向旋紧。
5.5.5 螺栓、螺母材料：一般使用普通碳素钢，液压系统的高压管，高压空气管使用高强度钢。
5.6 开孔和补强
5.6.1 船上现场开孔，应先划线画开孔圆，打洋冲眼，后自检、组长检验、作业长检验认可后开孔。开孔后打磨。
5.6.2 开割圆孔、腰圆孔等的圆弧部位应使用圆规割刀切割。开孔后应打磨去除氧化皮、毛刺等。
5.6.3 上甲板、舷旁的开孔在划线后应报品质保障部认可后进行开孔。
5.6.4 开孔时应注意安全，要防止因明火作业而引起火警的可能。
5.6.5 开孔应远离船体大接头处。
5.6.6 船体结构的重要构件上不允许开孔。
5.6.7 管子穿过纵桁腹板强横梁腹板时，均要求补强。补强方法可用复板，也可采用开孔四周加厚扁钢加强。
5.6.8 对管子穿过水密甲板、水密隔舱时采用复板补强。对管子穿过非水密隔舱、非水密甲板时可采用护圈补强。
5.7 管子支架的安装
5.7.1 管子安装时应及时使用支架固定：支架应固定在船体构架上，支架型式可根据船体结构和管路布置，采用不同形式的支架。
5.7.2 不应由于支架的安装造成管子处在受力状态。
5.7.3 管子支架间距一般应按Q/SWS54-002-2003 《船舶管系生产设计规范》中表2的规定，但当管子有挠度或振动时，支架应适当增加。
5.7.4 支架与船体结构的连接:支架底脚端头焊在甲板、隔舱时，支架下应焊接垫板，垫板与船体焊接是四周连续焊，支架与垫板的焊接应是四周连续包角焊。
5.7.5 有色金属管、非金属管、外涂塑管、油舱中的管子，及油轮上有关管子与支架之间应加垫青铅、橡皮或聚氟乙稀等材料，避免两者直接接触。
5.7.6 蒸汽管、排气管的伸缩管段应采用可使管子能轴向伸缩的支架。
5.7.7 支架安装后，紧固螺栓从螺母的伸出量为1～4牙。
5.8 管系附件安装
5.8.1 管系附件安装时必须根据管内的介质流向，确定正确的安装位置。
5.8.2 安装阀件时应使阀件上的流向箭头与管内介质的流向一致。对直通止回阀、截止止回阀、防浪阀、电磁阀的安装，应使阀体的进出口，保持水平。阀件的手轮位置，应按安装空间的具体情况而定。在花钢板下的阀件手轮应向上。在结构紧凑的地方要考虑手轮的升程是否碰到船体结构或其他管子而影响阀件的开启。
5.8.3 安装滤器时要考虑滤器内的滤网能拆出清洗。注意安装方向，滤器脚的固定，滤器上方不能有管子通过。
5.8.4 吸入口、吸入滤网、止回除污器，应与舱底或柜底保持一定的距离，数值按设计要求而定。
5.8.5 具有轴向伸缩的附件，如伸缩接头、膨胀管节的安装应按制造厂规定的要求进行安装。保证足够的伸缩量。
5.9 铭牌安装
船舶交船前管路、附件上的铭牌应安装完毕。
6 检验
6.1 安装完整性检验
6.1.1 管路系统安装完毕后，按照报验项目单，按系统进行完整性交验。先有部门作业长自验，合格后报品质保障部验收，合格后，按规定交船检、船东验收。
6.1.2 验收文件:系统原理图，相关图纸，技术文件及更改通知单。
6.1.3 验收内容：对管路系统的连接，外观，安装正确性，操作位置予以验收。
6.2 密性试验
6.2.1 管系的密性试验压力按技术文件执行。
6.2.2 燃油管系、油舱加热管系的密性试验压力为1.5倍的设计压力，但不小于0.4Mpa。
6.2.3 主机、辅机的启动管路的密性试验压力不大于空气瓶上的安全阀起跳压力。
6.2.4 其他管系的密性试验压力为1.25倍的设计压力。
6.2.5 空气管、漏水管用注水方式进行密性试验。
6.2.6 不能进行密性试验的管路，可在效用试验时检查泄漏。
6.2.7 燃油管系密性试验的介质为液体，滑油管系密性试验的介质为气体。
6.2.8 对冷却器、泵、滤器等设备不进入密性试验范围。
请问上海外高桥造船厂怎么样啊
外高桥现在的子公司在临港，现在已经开工，主要发展的就是海洋工程，并且外高桥以后不单单造的是船，慢慢要转向海洋工程，另外江南1号线也隶属外高桥造船厂的，别的不说什么应该很清楚了，以往的大学生毕业进外高桥都在厂附近的公寓里面有外高桥直接管理，只需付房前就可以了
上海外高桥船厂怎么样？
上海外高桥造船厂 上海外高桥造船有限公司坐落于上海市浦东新区长江口南港河段南岸，由中国船舶工业集团公司、宝钢集团有限公司、上海电气（集团）总公司等出资组建，中船集团公司控股，注册资本14.40亿人民币。是中国目前现代化程度最高的大型船舶总装厂。
公司规划占地总面积210万平方米，岸线长度1,500米。其中，一期工程占地面积146万平方米，投资32.14亿人民币，于1999年10月18日开工兴建，2003年10月18日竣工验收。二期工程于2005年3月28日开工，建设期为3年，总投资11.98亿人民币。二期工程完工后，年造船总量将达到260万载重吨以上。
2004年，公司的完工总量位居中国各船厂之首。2005年，成为中国第一家年造船总量突破200万载重吨的船厂。2006年造船完工总量又达到了历史性的311.5万载重吨，接近于2000年的全国造船总量，不仅是我国率先超越300万载重吨大关的船厂，而且，还是我国唯一一家年造船总量和手持订单双双进入世界十强行列的造船企业，在中国船舶工业的发展史上又矗立起了一座丰碑，被誉为“中国第一船厂”。
公司依靠先进的硬件设施、优异的生产流程和合理的工艺布局，采用造船设计软件TRIBON，运用现代集成制造CIMS系统组织造船生产，已形成好望角型散货船系列、阿芙拉型成品原油轮系列、31.6万吨级VLCC系列、大吨位海上浮式生产储油轮系列四条生产线。正在研发的产品有好望角型双壳散货船、大型集装箱船以及海上钻井平台等。
2001年以来，公司先后与日本、比利时、美国、英国、希腊、德国、土耳其、意大利、挪威、新加坡以及香港和台湾等国家和地区的航运公司签订了船舶建造合同。目前，手持订单1400多万载重吨，生产任务已安排至2010年。
公司已通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系和OHSAS18001职业安全健康管理体系的审核认证。被认定为“国家级企业技术中心”、“上海市企业技术中心”、“上海市高新技术企业”和“上海市知识产权示范企业”。公司内部正逐步形成市场、科研、生产一体化的技术创新和技术进步机制，企业的自我发展和市场竞争能力不断增强。
公司弘扬“学习、创新、团结、卓越”的企业精神，倡导“员工与企业共同发展”的价值观，贯彻“推行绿色造船，创立安全环境，建造优质产品”的管理理念，参与国际竞争，打造优良品牌，向着世界一流船舶总装厂的目标稳步迈进。
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