港珠澳大桥主体桥梁工程的建设创新，首先表现在桥梁板钢结构的加工制造上的新突破。港珠澳大桥钢结构制造按工序分解为板单元制造、梁段拼装、现场连接三阶段。构成桥梁板钢箱梁的各种板单元，分别在中铁山桥、武船重工、上海振华、中铁宝桥的位于山海关、武汉、南通、扬州的基地制造，而梁段拼装及桥梁板钢箱梁总拼基地位于中山；桥梁板钢结构加工制造技术的突破体现在：实现了板单元加工的工厂化自动化生产，实现了“车间化”钢结构总拼作业、采用了无马装配总拼装工艺、首次将数字化焊接机器人应用于钢结构总拼制造、采用了群控焊接数据管理系统等新技术和新工艺，并配备与产能配套的现代化打砂涂装车间。 另一方面，港珠澳大桥桥梁板钢箱梁/组合梁的拼装采用“长线法”，在国内率先实现了大型桥梁板钢箱梁拼装的“车间化”作业，大幅度提高了生产效率，并保障了拼装质量和精度。其次，方明山介绍说，港珠澳大桥构件整体预制化和装配化也有了新提高。港珠澳大桥混凝土结构的装配化，是把墩身和承台整体化预制，预制之后像搭积木一样把它组装起来。港珠澳大桥在整体装配化方面又迈进了一步。 武船承建的是桥梁主体约一半的钢结构制造，总重16万余吨，包括长7.154公里的桥面钢箱梁，和江海直达船航道桥的三个主塔。其中，江海直达船航道桥系三塔斜拉桥，是港珠澳大桥地标之一，钢塔起吊高度、重量及吊装难度均系国内第一。 钢结构是大桥的“脊梁”，其寿命直接影响大桥质量。桥面钢箱梁构成中，紧邻沥青路面的是钢箱梁顶板。顶板直接承受路面压力，它的好坏制约钢箱梁质量。此前，中国钢箱梁顶板厚度是10毫米，港珠澳大桥顶板厚度达16毫米-20毫米，相当于“双重顶板”。 顶板常年承受车辆压力，时间久了易疲劳。武船在国内首次采取超声波探测仪检查焊接“伤口”，精确定位细微伤口的大小、深度，并针对性地“治伤”，提高钢箱梁寿命。
钢箱梁，顾名思义，是钢板箱形的梁；组合梁则是箱板为钢、板面为混凝土的梁。作为大跨径桥梁常用的结构形式，钢箱梁和组合梁之于港珠澳大桥，犹如龙的骨骼。从原材料到板单元到小节段再到大节段，从生产、运输到吊装、拼接，钢完成了它的蜕变。 也正是120年的设计使用寿命、超42万吨钢结构制造需3年内完成、“四化”设计理念等要求，让原本相对常规的钢结构制造，变得不同以往。这一“龙之骨骼”的诞生之路，是港珠澳大桥管理局局长朱永灵所说的“世界级的工程需要世界级的付出”的缩影之一。
