船舶建造工艺技术准备的策划
一、常用自制工装附件类:
此类工装附件数量、规格繁多,消耗费用颇大。为了降本增益,
(1)考虑集中生产,集中管理,统一发放。(2)零部件规范化,标准化,定置管理。
常用工装件如下:
1.
引熄弧板: 种类、规格、数量及加工制造。
2.
通用吊环：设计、规格、吨位、数量及加工制造。
3.
吊环反顶加强：用的三角板、扁钢规格数量、加工制造。
4.
二氧化碳焊弓形马、常规疏装马规格数量的加工制造。
5.
常规铁脚手、跳板、栏杆、护手、斜梯安全设施的设计制造。
散装件如补板,折边三角板,法兰,重磅板等制造的加工应纳入集中生产,集中管理,统一发放，确保施工时送配、领用。
其它工装设备的配置
1.大型平板车搬运分段、搁凳门架的设计制造。
2.舾装件周转托盘架设计与制造。
3.总装场地用分段搁凳的配置。
4.船坞快速搭载、支撑、保距横担等工装的配置。
5.大型分段总装如C型总段斜撑柱的配置。
6.尾轴吊装用可调式升降滑车设计制造可行性研究。
7.船坞内既可焊接、又可打磨、涂装的平移升降吊篮的应用。
8.轴舵系镗孔专用夹具及镗排的设计制造。
9.激光划线仪器的配备、应用和管理。
10.专用划线及热加工专用铸钢件平台的配置。
11.主机、尾轴、舵杆、舵销、车叶、专用吊索的配备及管理。
12.可调试活络加工样板的应用配置。
二、加工部分
1.槽型隔舱放样、加工制造工艺。
2.加工科学配套完整性及零件分流管理技术。
3.尾轴管、艏尾柱外板加工技术。
4.主机面板加工技术。
5.等离子切割划线技术的应用以及范围的确认。
6.曲面分段板材加工活络样板的应用。
7.加工零件加放余量的范围确认及二次下料零件的范围确认。
8.无余量加工范围的确认及精度控制 。
9.零件加工加放补偿量的范围确认及模式化研究。
10.高强度厚板加工技术。
三、组装(装焊)
1.分段制造搭载过程中,余量切除阶段的分析及选择的时机确定。 2.分段无余量下胎架工艺技术的应用。
3.胎架制造规范及精度控制标准。
4.分段制造质量及型值尺寸控制及检测手段。
5.钢带划线及激光如划线在分段制造中的应用。
6.平面分段流水线新设备的应用及水平度、角尺度质量控制,以及翻身吊装工装的设置。
7.艉柱立体分段建造工艺技术研究及焊接工艺。
8.分段主要辅助线的标色和应用技术。
9.分段预舾装托盘的应用和管理,其中应包含大型弯管、加热管、滤器等阶段预装网络。
10.大型总段总装工艺技术应用和实施范围的确定。(C型、D型、P型、U型)
11.大型设备纳期进舱网络的编制和实施计划。
12.上层建筑薄板装焊、火工校正施工工艺的研究。
13.上层建筑围壁板、甲板、收缩补偿值、层高下口补偿值,P/S分段对接缝余量等加放量的确认和应用。
14.上层建筑总段完整性工艺技术研究。
15.上层建筑总段总吊工艺及定位技术。
16.、分段各阶段、平移、翻身、坞吊吊环设置统筹研究。
17.上层建筑分段翻身、加强技术。
18.舱口围制造工艺,总装工艺及精度控制技术。
19.舱口盖制造工艺技术及质量控制技术。
20.舱口盖与舱口围总装、总吊工艺。
21.舱口盖系统工程完整性操作、密性、验收、技术。
22.舱口盖液压系统清洗、投油技术。
23. 槽形隔舱部装、总组质量控制技术。
24. 上层建筑区域、机舱棚区域设计的总装搭载分段,甲板的肋距半宽控制的工艺技术要求。
