本篇文章给大家谈谈《总装造船模式有哪些》对应的知识点，希望对各位有所帮助。
本文目录一览：
- 1、舟山大神洲船舶修造有限公司建厂时间
- 2、那里有《数字化造船》论文
- 3、沪东中华造船(集团)有限公司怎么样？
- 4、船舶建造流程
- 5、造船的流程
- 6、现代造船模式
舟山大神洲船舶修造有限公司建厂时间
大神洲公司简介 舟山市大神洲船舶修造有限公司是扬帆集团的全资子公司，按照现代企业制度组建、现代总装造船模式运作的船舶修造企业。公司地处风景秀丽的舟山市盘峙岛，与舟山本岛的定海港仅相隔一公里左右，地理位置优越，交通便捷。公司的所在地舟山是著名的佛教胜地和风景旅游区，是世人瞩目的海岛游览、避暑、休养胜地。舟山背靠富沃又最具经济活力的长江三角洲地区，北与上海、南与宁波等大中城市隔海相望；东接公海、面向浩瀚的太平洋，是中国对外开放的主要海上门户和中外船舶南来北往的必经之地，具有较强的地缘优势。根据舟山市的海洋经济发展的总体规划和扬帆集团的决策，公司于2007年12月创建，并于2008年3月份正式动工兴建，公司以“坞内搭载、立体总组、精度造船”和“当年建设和当年投产”造船建厂方针，投入资金7亿元，于09年底全部建成并投入生产。公司占地面积11余万平方米，岸线700余米。拥有一座10万吨级干船坞, 一座500米长舾装码头，设有管子车间、冷作车间、舾装中心及大面积装焊平台等，总建筑面积达到3万余平方米。配备了一批起点高、投入大、性能优的修造船设备设施，如400吨油压机，320吨液压平板车、16mm剪板机、300m2空压机、8400KW发电机、二台150吨龙门吊机、二台400吨龙门吊机等。在装焊平台场地配备一台6吨塔吊、船坞两侧配备三台6吨塔吊、舾装码头配备10吨和40吨门座吊各一台。公司具备建造10万吨级以下、符合国内外船级社建造规范船舶的能力，公司年造船能力为38万载重吨，年创工业总产值17亿元人民币。主要承接10万吨及以下散货船、油船及5000TEU集装箱船以下等船型的建造，造船产品主要出口至德国、香港等地。公司按现代总装造船模式先进的工艺流程，配备现代化的生产装备及动力、后勤功能完整的公辅设施。拥有完善的质量控制系统、环境和职业健康安全监管系统，整个生产流程采用科学的直线管理法，确保建造船舶的质量和进度。公司重视各类管理和技术人才的培养、广泛吸纳与引进人才，并建立了优胜劣汰用人机制和市场化分配机制，拥有一大批优秀的船舶修造专业人才。公司现有管理技术人员155人，其中大学本科以上学历70人，大专学历55人，中专（高中）30人。在本公司服务的外协合作公司十余个，员工800余人。公司注重企业文化建设，形成团结向上的企业氛围和协作和谐的团队精神。公司以“团结、和谐、创新、求实”为企业精神，以“以人为本”的管理理念和“扁平化”的组织管理模式经营企业，以一流的装备、一流的工艺、一流的管理致力于打造一流的国际化船舶工业企业。依靠科技进步，不断创新，追求卓越，并竭诚与各界人士通力合作，共铸和谐共赢的未来。
那里有《数字化造船》论文
中国的“数字化造船”梦
文/ 何源
1998年大连船舶重工集团有限公司承接伊朗5艘VLCC的建造合同，它标志着中国造船业一举打破了日本、韩国在这一领域的垄断，实现了我国在30万吨超大型油轮建造上零的突破。
目前，随着世界造船中心东移，东亚造船中心内部结构的不断变化，从高成本国家向低成本国家转移已成世界造船业发展的一条基本规律。在这样的历史机遇下，国家制定了《船舶工业中长期发展规划》，国家明确提出了争取在2020年左右，要把中国建设成为世界第一造船大国的宏伟目标。
成为世界第一造船大国，信息化是不可缺少的必要手段，“数字化造船”是提高核心竞争力的利器，也是国内所有船厂能否在市场竞争中抓住机遇、脱颖而出的关键。
中国如何实现“数字化造船”的大国梦？
大连船舶重工，由拥有百年历史的原大连造船重工和大连新船重工两个公司整合重组成立。几十年来，大船重工拥有中国造船发展史上60多个第一的骄人战绩。信息化手段是如何支撑大船重工一路走来？大船重工又如何向“数字化造船”之梦迈进？这对于中国造船业有着怎样的借鉴？为此，《计算机世界》执行总编辑孙定和大连船舶重工集团有限公司信息化建设部部长何少川展开了深入交流。
抓住信息化利器
主要观点：信息化伴随着造船业成长，它也成为各船厂把握历史机遇，跻身世界第一造船大国的利器。大船重工近30年的信息化之路正经历着这样的演变。
孙定：中国是一个海洋大国。船舶工业是为航运交通、海洋开发和海防建设提供主要装备的战略性产业，也是关系到国家经济发展和国防事业的重要产业。现在，中国正面临着世界造船中心东移的历史发展机遇，这将给信息化带来哪些挑战？
何少川：船舶业是中国制造最早打入国际市场的行业，它代表着国家整体机械工业的水平。
随着世界经济的发展，国际上石油的需求量不断上升，世界原油运输业逐渐从萧条中复苏，国际市场上大型油船订单激增。与此同时，全球商船平均船龄已达20多年，产品急需更新换代。对船舶的性能、速度、安全性等提出了新的要求，总体上世界新船需求将继续保持在较高水平。
与此同时，正如您所说，世界造船业正从高成本国家向低成本国家转移，中国既保持着发达国家所没有的低劳务成本优势，同时又具有其他发展中国家尚不具备的技术、资金和工业基础等优势，在世界造船产业转移规律的支配下，具有综合比较优势的中国造船业面临着历史性发展机遇。
20年来，我国造船份额由6%提高到20%以上，连续10年居世界第三位。但是，与先进造船国韩国、日本相比，我们在设备、技术和管理方面都存在一定差距。韩国、日本造船设施的能力较之中国强，而中国同类船舶的设计、建造周期效率仅为1/3至1/4。
历史将中国造船业推向了新一轮竞争，信息化将成为企业提高核心竞争力的利器。信息化也将从原来服务于企业内部的研发和生产管理转而企业外部的协同运作，“数字化造船”已成为中国造船业实现世界第一的必由之路，这将对中国造船厂提出很高的挑战。
孙定：装备制造业的共同特点是产业链长、分工协作度高、中间环节多，这给信息化带来了很多的困难。在实现“数字化造船”的梦想进程中，大船重工走过了一条怎样的路？在新的历史机遇下，大船重工又面临着怎样的挑战？
何少川：“始终站在中国造船工业的最前列，并随着中国成为世界第一造船大国而进入世界最强最大的造船企业行列”是大船重工的发展目标，信息化也是服务于这样一种理念。以总装化造船模式为指导，推进数字化造船，就是大船重工的信息化目标。
从上个世纪70年代，大船重工在造船企业中第一家引进我国自行制造的DJS-6型小型计算机开始，并率先在造船企业取消了1：1实船放样，信息化就成为企业成长不可缺少的手段。
和大部分企业一样，大船重工也走过了从设计走向管理的道路，并敢于以信息化技术革新旧有流程。公司在1990年引进瑞典STEERLEER，是国内最早引进该软件的企业，随后逐步升级到TRIBON M3，公司目前重点以TRIBON M3 和CADDS5三维设计软件的开发应用为主，经过认真消化吸收和大量二次开发工作，实现了三维设计。引进这套系统面临着很大的风险，它对造船厂原有的设计流程和建造规范提出了很大的挑战。为此，软件开发人员顶着压力对船舶设计软件进行了大量的二次开发和应用研究，从2005年开始，所有新建船舶产品的设计按照现代造船理念原则出图。
随着设计的不断深入，信息化开始进入船厂管理，大船重工与浪潮集团合作，重点推进了以物流管理系统、成本管理系统为代表的数字化管理，管理信息化扩展到企业的综合管理；实施了生产网络管理系统后，大船重工实现了生产计划与物流管理系统的联动，实施了集成综合协同管理平台，为总装造船模式下集成信息化平台打下了基础。
从设计到管理再到总装造船模式下的数字化造船，“集成”是信息化的主旋律，从内部协同到外部协作。在信息技术引入的同时，大船重工也进行着深刻的管理变革，这就是信息化的力量。
沪东中华造船(集团)有限公司怎么样？
简介：沪东中华造船（集团）有限公司是中国船舶工业集团公司旗下的核心企业，具有80多年深厚历史积淀。沪东中华年造船能力超过220万吨，年销售总额超过130亿元人民币。在沪东中华发展历程中建造过3000多艘各类舰船，创造了多项国内第一。
沪东中华主厂区分布在上海黄浦江下游两岸，占地100万平方米，码头岸线2600米，拥有360米×92米干船坞一座，配备二台700吨龙门吊；沪东中华还拥有12万吨级和8万吨级船台各1座，2万吨级船台2座，以及平面分段流水线、大型数控激光切割机、大型数控铣边机、LNG船绝缘箱流水线等一大批先进造船装备。建造产品涵盖多型军用舰船、超大型液化天然气船、超大型集装箱船、成品油船、原油船、散货船、特种船等上百种船型，以及海洋工程产品、超大型钢结构工程等产品，建造船型种类丰富、实力雄厚，是中国综合竞争能力最强造船企业之一。
此外，沪东中华还拥有上海长兴、崇明两大分段制造基地，以及下属20多家投资企业，业务涵盖船舶修理和改装，各类船用下水件、管件、舾装件、阀门、电站、钢结构工程产品生产制造，以及围绕造船生产提供各种相关社会化配套服务，是中国造船产业链最完整的企业之一。
沪东中华拥有国家级企业技术中心，博士后科研工作站，拥有1400余名各类专业技术人才，在船舶研发、设计方面走在中国造船企业前列。尤其是在被誉为世界造船“皇冠上的明珠”的LNG造船及相关产业领域，沪东中 华是当之无愧的行业领军企业，包揽迄今中国五个LNG能源引进项目的16艘LNG船建造合同。已建成交付的6艘LNG船性能优异，运行良好。
在LNG产业链延伸方面，公司依托集团大力支持和国家能源局在我公司设立的LNG实验室，抓紧LNG船和相关装备研发，目前已经完成小型LNG船和 22万立方米特大型LNG船的设计。在穿梭LNG船、LNG-FPSO、LNG-FSRU、LNG海上转运和天然气动力技术等方面，也开展了深入的研究，其中穿梭LNG船、LNG海上转运技术研究已成功申报国家科技部863计划。
沪东中华建立了四大数字造船信息管理系统，基本实现了设计、制造和管理的协同和集成。自主研发的SPD造船设计系统，在全国200多家企业和科研院所中得以应用。
沪东中华造船工艺技术先进，实施精度造船技术，广泛应用预舾装、模块化安装工艺，建立了以中间产品为导向，组织生产的总装造船模式。沪东中华严格按照国际通行的质量标准建造船舶产品。
沪东中华建立并运行了经ABS船级社认证的ISO9001的质量管理体系，同时和CCS船级社、ABS船级社、LR船级社、GL船级社、DNV船级社等世界主要船级社建立了长期友好合作关系。
沪东中华始终关注客户需求，以“提供有竞争力的船舶产品，持续为客户创造最大价值”为企业使命，在全球拥有100多家优质客户，与多家国际著名航运公司结为友好合作伙伴，产品遍及世界各地。
作为中国海军重要的装备生产基地，沪东中华为中国海军建造了新型导弹护卫舰、大型综合登陆舰、中型登陆舰、综合补给船、电子侦察船等一系列优质舰船，被誉为中国海军护卫舰的摇篮和登陆舰的摇篮。沪东中华还承担了多项国家军贸任务，为巴基斯坦、泰国、阿尔及利亚等国海军建造了一系列优质舰船。
沪东中华的民用船舶产品有五大系列近40种船型。
沪东中华是目前中国唯一有能力并成功建造大型液化天然气船的企业，建造的14.7万立方米大型液化天然气运输船获得了2008年度中国国际工业博览会金奖，2009年度国家能源科技进步一等奖。2012年度上海市科技进步一等奖。
沪东中华是中国建造大型集装箱船的行业领军企业。先后建造过1714箱、2700箱、4250箱、5688箱、8888箱等各类集装箱船近30艘，更先进的13000箱超大型集装箱船已经研发成功。拥有自主知识产权的世界第六代超大型8888箱集装箱船获得2010年度上海市科技进步一等奖。
沪东中华公司是中国最早进入海洋工程产品建造领域的造船企业之一。上世纪90年代建造的52000吨浮式储油船被评为“新中国60年十大名船”之一；公司建造的三用工作船深受各国船东青睐。
沪东中华在大型钢结构制造领域也声誉卓著。先后承建了京城大厦、证券大厦、东方明珠天线桅杆、多座黄浦江跨江大桥、东方体育中心和市政高架路等超大型钢结构工程，填补了多项建筑业空白，创造了多项中国第一。
沪东中华注重以人为本的发展理念，在国内首家通过了劳氏质量认证有限公司ISO14001:1996（环境管理体系）和OHSAS18001:1999（职业健康管理体系）审核，建立了代表造船企业最高安全标准的HSE（健康、安全、环境）管理体系。
沪东中华为员工提供了良好的发展空间、和谐的人文环境、完善的培训体系和薪酬福利。
沪东中华始终将企业发展与回报社会紧密联系，将社会责任义务视为企业的使命与责任。
当前，沪东中华正处于调结构、转方式发展期，已成功进入了集装箱滚装船（CONRO）、化学品船等高技术、高附加值船舶市场领域，并致力于形成造修船、船舶配套、服务、海工等四大板块的业务格局。还将在长兴造船基地超大型干船坞投入10000箱集装箱船的建造。在中船集团公司的统筹部署下，到2025年，实现规模上国内排名第三，全球前十；运营效率国内领先，处于世界先进水平。
法定代表人：陈建良
成立日期：2001-03-26
注册资本：341725.107万元人民币
所属地区：上海市
统一社会信用代码：9131000070326335X7
经营状态：存续（在营、开业、在册）
所属行业：制造业
公司类型：有限责任公司（非自然人投资或控股的法人独资）
英文名：Hudong-Zhonghua Shipbuilding (Group) Co., Ltd.
人员规模： 1000人以上
企业地址：浦东大道2851号
经营范围：军、民用船舶,海洋工程,船用柴油机的设计、制造、服务及修理,160t及以下桥式起重机;600t及以下门式起重机,高层建筑钢结构、桥梁及大型钢结构、市政工程建筑、金属结构、网架工程(壹级)的制造、安装及施工,机电设备安装工程,经外经贸部批准的自营进出口业务及进料加工、“三来一补”业务,机械设备设计、制造,工业设备工程安装、修理,一级起重机械安装,船用配件的设计、制造、服务及修理,铸钢件生产;承包与其实力、规模、业绩相适应的国外工程项目,对外派遣实施上述境外工程所需的劳务人员。【依法须经批准的项目,经相关部门批准后方可开展经营活动】
船舶建造流程
船舶建造是研究钢质船舶焊接船体和上层建筑的制造方法与工艺的一门应用学科以下是我为大家整理的关于船舶建造流程，给大家作为参考，欢迎阅读!
传统的船舶建造的流程
一、生产设计、相关材料和设备的采购
这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。
二、板和型材的加工
1 放样
这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。
2 板和型材的预处理
板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。
3 下料及成型加工
下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构(球首就是一个典型)必须采取热加工的方法成型。一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月(如果板厚增加的话这个时间会大大延长)。
三、分段组装
这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。
四、船体合龙
就是在船台上和船坞内把分段组合成船。这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。
五、下水
这个过程是船舶建造中最危险的过程，一旦发生事故整个船就报废了。具体过程没什么好说的。
六、码头舾装
把管子，阀门和其他大型设备及装潢材料装上船。这个过程涉及到的专业最多，是船舶建造中最混乱也最容易发生事故的过程。
七、试验交船
包括系泊试验和航行试验，主要是测试实际建造完成后船舶各方面的性能数据。
船舶建造工艺流程简介
一、 造船生产管理模式的演变
由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。
传统造船分两个阶段：
1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。
2、由于焊接技术的引进，船体实行分段建造;舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。
现代造船又历经以下阶段：
3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造;舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。
4、 由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。
目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段;国内先进船厂已达到四级水平;而象上海外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
二、船舶建造工艺流程
(一)现代造船工艺流程如下简图。
(二)船舶建造工艺流程层次上的划分依据
1、生产大节点
开工——上船台(铺底)——下水(出坞)——航行试验——完工交船
生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期(或上一个节点的完工期)，工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期;从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段
钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊(合拢)——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船
3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
三、船舶建造过程的控制(应用于现代造船模式)
(一)钢料加工阶段
1、钢料加工过程
钢材备料——钢材预处理线(矫平、喷砂除锈、底漆)——放样号料——构件边缘加工(切割、加工焊接坡口)——构件成型加工(非平直构件加工成应有曲度)——船体零部件装配(平面接板、框架组立)。
2、船厂比较关注的问题
(1)钢料供应。船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。如有的船厂与钢厂签订了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响，并能够保证供货期限和数量;有的船厂享有钢材优惠价格(如每吨下浮50 元);还有的钢厂直接投资船厂成为股东单位等。
(2)钢料加工应形成分道加工的路径。大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段就要求相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等，已形成划分明确的加工区域。
(3)提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率(主船体钢材利用率、钢材综合利用率)一般在85—90%左右，其中中远川崎达到94%，日本船厂可达到95%以上。钢材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。
努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率;
在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料;二是利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等预制件;三是调用余料补充工装。
尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货(这是日本船厂保持高水平利用率的优势)。
(二)分段制作阶段
1、分段是构成船体结构的实体。根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘3—6 万吨级船舶分段划分大致在100—200个(大型船体结构如MPF1000 钻井储油船分段划分351个)。
2、分段名称
分段按几何特征可分为：
(1)平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架;
(2)曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架;
(3)半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段;
(4)立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段;
(5)总段：主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。特别需要指出的是：立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本单位，作为船舶建造主流程，必须组织流水线生产。
分段按其结构所属部位可分为：
(1)底部分段
(2)舷侧分段
(3)甲板分段
(4)首尾分段
(5)上层建筑等
3、分段制作阶段建造组织措施：
(1)严格按批量顺序下料：
船体结构分段一般分20多个批次进行投料。在网络计划安排中按吊装顺序依次组织分段制作，这是由建造法决定的。
塔式建造法：
以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装各分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型并吊装。
岛式建造法：
为缩短建造周期，将船体沿船长划分成2—3个建造区(岛)，在每个建造区选择一个分段为基准段，按塔式建造法组织建造，岛与岛之间利用“嵌补分段”进行连接。
串联建造法(一条半造船法)：
当船台长度大于船长1.5 倍，且是批量建造情况下，可以在建造第一艘船的前半段的同时，在船台的前端建造第二艘船的尾段。待第一艘船下水后，第二艘船的尾段也完工，并移至船台尾端继续建造其前半段，同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。
总段建造法：
将预先装配焊接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。船厂在具有大型船坞、并有总组场地和起重能力予以保证情况下，采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。
(2)贯彻总装造船原则：
为充分发挥船厂主要生产设施(船台、船坞、总组场地和起重设备等)能力，应将生产主流程即组织流水线生产的项目留在厂内，能够以中间产品组织生产和供应的次流程项目，尽可能以“分包”形式扩散到厂外，实行“专业化生产、社会化配套”。“分包”指的是购买劳务，由船厂提供材料、图纸、进行工艺和质量监督，分包商提供加工后的中间产品，这些产品船厂不是不能制造，而是出于经济、负荷特别是总体效率等原因，主动将其交给分包商去制造。
(3)执行分段成品化交验：
按照“壳舾涂一体化”要求，在分段制作阶段，应将该部位的铁舾件、管舾件、电气焊接件尽可能地全部安装上去，并完成分段涂装工事。在分段下胎交验时，上下道工序必须依据清单进行逐项检查确认，尽可能减少施工项目在工序间的流转。分段成品化制作，虽然加大了该阶段的工作量，但从能率测算看，同一工事项目工时消耗量，在分段舾装阶段、船台舾装阶段、水下舾装阶段的比例为——1：5：9。目前国内船厂分段予舾装率(铁舾予舾装率、管舾予舾装率)在80—90%左右，而日韩船厂接近100%。
(4)扩大总组吊装数量：
无论是老厂改造还是新厂规划，都强调在船台、船坞的周边扩建总组场地，利用大型起重设备，将几分段装焊成一个总段，以此为平台进行规模化舾装(包括正反转予舾装)，而后一次吊装合拢(包括上层建筑)。一艘船总组吊装数量及完整性程度，体现了船厂的工艺水平和生产能力。
(5)调整工序生产能力：
按精益管理的要求实现流水节拍造船，使各工序物流有序、量化、可控地运行，既不能中断，也不应积压，这是船厂追求的目标。为此在生产管理中要按照先进合理 的定额水平(以加工的原单位数据为基础)，组织工序生产能力测定：在工艺流程中由后向前测定需求，找出薄弱环节和影响因素，并予以消除。
(6)努力采用新工艺新技术：
在分段制作阶段推行精度管理，逐步做到无余量下料、切割和装配;大力采用高效焊接技术;推行盆舾装、正反转予舾装等。
(三)舾装件(铁舾件、管舾件、电气焊接件)加工、集配、安装阶段
1、舾装作业与船体建造是并行分道组织(只是在讲述中排在分段制作阶段之后)，按施工阶段和区域分为单元舾装、分段舾装和船上舾装。
单元舾装：将若干相关设备如泵、电动机、控制器等安装在一个共同的基座上装配成一个单元，然后再将此单元作为整体在适当的舾装阶段安装就位(有条件的单元在制作时可完成泵压或电气试验)。
分段舾装：当分段倒置时在甲板顶面安装，分段翻身后在甲板表面安装。
船上舾装：当船体总装时和总装后，在船上一个舱室内或跨几个舱室进行安装。
2、舾装件加工、集配、安装阶段建造组织措施
(1)为保证舾装作业与船体建造并行展开，必须努力作到舾装设计与船体设计达到同步。从设计关系看，船体设计是先行开展的，在船体设计提供背景图情况下， 舾装设计才能确定设备位置、管系走向。因此所谓“同步设计”是一个要求，即紧密跟踪船体设计进度，一经具备条件舾装设计迅速展开，并在较短时间内满足舾装 作业与船体建造对供图的需要。
(2)舾装集配中心的选址。在厂区面积充裕的情况下舾装集配中心尽可能设在厂内，既可缩短配送路途又能保证及时性。但由于船厂推行壳舾涂一体化总装造船模 式，对舾装件加工、集配和安装无论是及时性还是完整性，提出了更高的要求：一是对种类多、规格杂、数量大的铁舾件实行专业化生产;二是管子加工按种类、口 径等划分实行 “管件族制造”;三是对舾装作业实现“托盘”设计与管理。为此，许多船厂将舾装集配生产线从厂区主生产线分离出去，在离厂区尽可能近、运输方便并有足够面积的地方建设舾装集配中心(需要说明的是在管子制作安装工事中，仍需要现场管制作和管子修改，在厂区内仍设有管子加工厂房、设备)。
(3)舾装集配中心的功能。
a、按订货清单组织舾装件制作;
b、对通用件、予制件等扩大予制并实行库存管理;
c、对舾装件按类型、规格合理堆放;
d、根据各托盘表的标识进行分检、配托;
e、按指定的时间将托盘配送到指定的地点。
目前大船重工舾装公司已形成相当规模：在土城子占地20 余万平方米，设有管子加工流水线(同时统管新老厂区、博森公司等管子加工生产);铁舾装件加工基地;单元、模块制作基地，配有相应的库房和场地。在舾装公司周围，还有若干铆焊厂，已形成造船加工配套产业群。
(4)托盘设计与托盘管理
“托盘”是造船的实用术语。从形象看是一个钢质材料制成的筐，承载着托盘表所列的舾装件、连接件，按照一个作业小组3-5 天的工作物量，送到指定的作业地点，所以也称“任务包”;托盘实质反映了一种管理思想，托盘表表达了完成工作单元的信息和指令。托盘表来源于托盘设计图纸 文件的分解，设计人员必须执行托盘表不能“跨阶段、跨区域、跨类型”编制的原则，特别强调的是设计人员必须对生产进度、施工区域划分、现场施工条件及施工 劳动量有较清楚的了解，否则编出的托盘表将会给现场施工造成混乱，这在各船厂都经历了一段过程。目前大船重工已将工艺路线和定额人员编入专业设计室，以期 加强托盘设计。对托盘生产管理来说，关键是保证托盘配齐率，目前铁舾托盘配齐率能够得到保证，但管舾托盘配齐率由于管系附件品种繁杂，有时配套出现缺件， 影响的到装配完整性。
(四)船台(船坞)合拢阶段
船台、船坞是船厂最重要的生产设施，船台(船坞)合拢工程的组织和周期的控制，决定着船厂的产品产量。因此,在该阶段的中心任务就是如何缩短船台(船坞) 建造周期。特别是对于拥有大型船坞的船厂来说，由于坞容较大，如何同时合理摆放几条船位并对各船只工程进度作到同步控制尤其显得重要。如某船厂20 万吨级船坞可同时摆放4 条船，4 个月开一次坞门年产出船舶10 艘左右，目前工程进度控制可以达到2 个月开一次坞门，年产出船舶增加到20 艘左右。
围绕缩短船台(船坞)建造周期：
1、对于船体建造的要求是严格执行吊装计划组织连续吊装，从工程控制角度看：一是要避免出现“卡壳”分段影响吊装;二是要有充分的分段储备保证工程进度。
2、对于舾装作业的要求是必须在生产管理和作业单位建立起一个理念：“船下就是安装，船上就是调试”(最大限度地提高分段予舾装率)，具体的要求是在分段 制作阶段已将设备机座、管系、单元模块安装或制造完毕，在船台阶段主要组织各系统连接、管系泵压串油、电气通电等校验调试工事。
3、重视并组织“工序前移”工作。船台建造阶段在船舶建造工程中是组织难度大、投入劳动多的阶段：分段吊装、船上舾装、设备定位、主机吊装等交叉作业。但从整体工程安排看，各船厂正努力将传统造船时期水下建造阶段的工事提前到船台建造阶段完成，即组织“工序前移”工作。这是因为下水后，一是主要设备已经定位，封舱件安装后甲板已经扣上，如果出现差错和重大修改物件调运非常困难;二是码头区域起重能力低于船台吊车;三是封舱后船内舱室作业将受到条件和环境的影响。因此要将船舶下水后一些关键项目，全部或部分在船台建造阶段完成。如着力组织发电机系统的管系合拢安装、密性试验、设备定位及调试，使船舶下水后尽快争取发电机动车，为其他关联工事展开创造条件。
4、开展船舶下水完整性检查。为改变船厂在计划节点强行下水的传统作法，生产管理部门制定了各船只下水完整性项目清单，确定船舶下水前必完项目，以及部分跨期到下水后项目完工百分比。船舶下水前生产管理部门组织专项检查，经公司主管领导审定后才能下达船舶下水指令。
(五)水下作业阶段
该阶段主要控制项目为：船舶下水、发电机动车、主机动车。
1、船舶下水是利用下水设备将船舶从建造区移入水域的工艺过程。通常的方法有重力式下水、漂浮式下水、机械化下水。
2、发电机动车是一个标志性节点。它意味着舾装作业已经基本结束，各系统、设备进入到交验阶段。
3、主机动车象征着该船已经趋于完整，安装和交验也基本结束，施工重点转入到试航前的准备和完善工作。
在水下作业阶段对生产管理的要求：
1、船舶下水主要是安全保障。包括数据测算、潮汐情况、设备检查、下水作业的调度与组织。
2、调试工作的组织。过去系统和设备的调试是由生产车间承担的，但随着船舶建造数量的增加，特别是设备机电一体化程度的提高，调试工作的重要性日益显现出来。在划分安装与调试工作界面及责任的基础上，船厂已成立了专门的调试队伍，按专业统一组织安排调试工作，包括对设备服务商的配合项目。
(六)试航交船阶段
在船舶整个建造过程中，经常性地对各工程项目进行严格的检验与验收。在船体主体工程和动力装置等安装完工后，需要由船厂、船东和验船机构三方代表参加，共同负责船舶的试验与验收工作，试验与验收分两阶段组织。
1、系泊试验：是将船系泊于船厂码头上进行，船舶基本处于静止状态，其目的是检查船体、机械设备、动力装置、电气装置的质量和安装可靠性，使船舶达到具备试航的条件。
2、航行试验：是对新建船舶全面的、综合性的一次试验，试航前拟定有航行试验大纲，准备好必备的测试仪器和设备，在航行中主要测试主机、操舵、抛锚、测速、回转、惯性、通导等试验。
造船的流程
船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。
由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。
随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。
二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，并协调的组织分道生产和集成。 三、船舶建造工艺流程 现代造船工艺流程如下简图： 船舶建造工艺流程层次上的划分依据为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
现代造船模式
科学技术进步推动了造船模式的变革和发展，即由以系统为导向的传统造船模式发展到以产品为导向的现代造船模式。我国要成为世界造船强国，就必须——紧跟现代造船模式发展步伐
现代造船模式的基本要素分析
1.现代造船模式的定义和内涵
造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式；它体现船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。现代造船模式的基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方式，目标是贯彻以"中间产品"为导向的建造策略，实现造船效率、质量和安全水平的不断提高。
2.先进制造技术在现代造船模式中的应用
(1)成组技术。首先应用于机械制造业，利用零件的相似性来组织多品种小批量生产，以获得少品种大批量的生产效率。成组技术被应用于船舶建造工程，导致了中间产品分类成组加工和管件族加工方法的产生，形成了船体分道建造生产线；成组技术中短间隔期、小批量的生产管理方法形成了船舶建造作业的托盘管理。
(2)系统工程。把船舶建造作为一个大系统，分解为壳、舾、涂三种作业系统，再按区域/阶段/类型逐一分类成组，并以"中间产品"为纽带建立各类作业子系统以及作业系统的相互联系。
(3)工业工程。包括成组技术、系统分析、物料搬运、计划和目标管理等，追求高效率、短周期。
3.现代造船模式的基本要素
(1)中间产品。是最终产品的组成部分。舾装单元和舾装模块是典型的中间产品。舾装单元是对特定区域内(如机舱)的设备进行合理布置，单独地高效率地制作；舾装模块是将组成一定功能的相关设备、支架、仪表、管路和电缆等进行组装；在适当时机整体吊入船体进行安装。
(2)船体分道建造。以分类成组的中间产品为导向，组成若干个相对独立、最大限度平行作业的生产单元，按工期要求，保持一定的生产节拍作业。现代造船模式中的区域舾装技术、区域涂装技术、高效焊接技术、信息控制技术、精度造船技术等都离不开船体分道建造技术。
(3)壳舾涂一体化作业。确立了以“船体为基础、舾装为中心、涂装为重点”的管理思想，从设计、采购、生产计划与控制等方面围绕中间产品进行协调与配合。
现代造船模式中的生产设计
生产设计的概念是在日本首先建立的，是追求建立高效的船舶建造和管理方法的产物。在传统造船模式中，通过船舶设计来解决"造怎样的船"的问题，而"怎样造船"则由工艺部门通过工艺设计加以解决。生产设计打破了"造怎样的船"和"怎样造船"相分离的传统做法，促进了"两个一体化"的实现。
1.生产设计的概念、思想和原则
(1)中间产品为导向原则。各类零部件、分段、托盘、单元、模块和区域等不同的中间产品，连同其所需的全部生产资源，以生产任务包的形式进行设计。
(2)壳舾涂一体化原则。即通过壳舾涂生产设计之间的协调，最大限度实现各作业均衡、连续地总装造船。
(3)设计、工艺、管理一体化原则。即经各部门相互协调，最终把"怎样造船"体现在工作图表和管理图表上，作为指导现场施工的依据。
(4)标准化、系列化原则。必须尽可能地贯彻标准化和系列化原则。
2.船舶设计阶段的划分与生产设计的衔接把生产设计纳入船舶设计工作范围，并认为生产设计是船舶设计的扩展或其中的一个阶段。在这种认识下，船舶设计始于船舶总体功能和系统设计，最终是按区域/阶段/类型完成的生产设计。
(1)初步设计--按船东技术任务书要求进行船舶总体方案设计。
(2)详细设计--在初步设计基础上，按功能/系统/专业进行详细性能设计，以确保船舶总体技术性能，并完成由船级社和法定部门的审查和认可。
(3)转换设计--在详细设计基础上，将各项目、系统在船舶各个区域进行布置和安装，充分考虑中间产品的要求和特点。
(4)生产设计--在详细设计基础上，按区域/阶段/类型进行产品作业任务的分解和组合，并提供指导现场施工的工作图表。
3.组织结构
造船事业部体制是典型的纵向组织结构。它拥有相对独立的生产经营自主权和人财物等使用权，从体制上保证了使设计人员、职能管理人员和生产人员形成能自身不断完善和提高的造船系统。全船按照船舶部位为基准划分的区域进行生产准备和生产实施。设计室按所定义的区域去进行生产准备，为船舶产品连续性开工提供所需的图纸、资料、工艺文件和管理信息；生产部门则按所定义的区域制定建造策略，组织和控制生产。两者既有对应，又有交叉，促进信息的沟通和作业改善。船体和舾装按内场、外场进行组织，可进一步按分道生产进行区域组织的划分；舾装作业按机舱、货舱、上层建筑等区域进行组织。
4.生产体系中的人力资源
现代造船模式要求员工具备新的思想、行为方式和工作技能：管理人员必须具有全局观念、管理技能和协调能力，而不是某一专业的专家；作业人员应具有多种作业的技能，广泛地推行复合工种制度，因过分的分工种作业限制效率提高；要求对员工进行广泛和持续的培训。
5.工程计划
造船是以销定产的行业，即订单生产。品种多，规格也多；业主的不同要求带来千变万化。造船是单个产品生产，不可能像汽车在流水线上成批生产。这种不稳定的生产结构，给均衡协调造成了很大困难。同时，造船是在签合同后才开始设计、生产准备和建造工作的，计划工作是在未精确掌握产品的资料下开展并随着设计和资料的细化而逐步完成的。在工程计划中，要充分地发挥设备能力，做到配置、流程、工艺技术、计划安排合理化。劳动组织具有较大塑性。
以工时/物量统计分析为基础的计划管理方法。在现代各先进船厂的计划与控制体系中，工时和物量是重点考虑的因素，其他因素基本上通过工时和物量加以融合分析，最终以工时对计划进行管理与控制。
现代造船工程计划管理的特点是分级与分阶段管理。这与传统造船方法所采用的统一、集中的计划与控制方法存在根本差别。包括三大基本原则，一是资源匹配原则并按区域展开。生产部门和各作业工段分别制定各自作业计划。二是信息匹配原则。不同阶段的计划与控制管理运用不同内容和阶段的信息。三是自主管理原则。生产工程师和计划、调度和施工管理人员在分层次上真正拥有职权，因而能够在总体计划和以统计技术为基础的总预算指导下，迅速编制符合实际的一体化计划，也保证了下级计划的柔性和有效性
我国造船转模步履艰难的原因和解决方案
现代造船模式是对先进造船企业造船理论和实践的总结，表面上看并不复杂，学习和采用现代造船模式应该不需要花费太长时间，但事实恰恰相反，我国造船十几年的转模不尽如人意。韩国造船业起步比我国还晚，如今其效率和水平已可与日本一比高下。我国造船转模之所以步履艰难，重要原因之一是企业缺乏转模的动力和紧迫感。不论企业是否在形式上按照现代企业制度的要求设立了董事会、监事会，作为国有独资或绝对控股企业，企业的生产经营和管理体制并没有根本上的突破。这种管理体制带来的最大问题一是对人力资源缺乏有效的管理，二是企业内部形成了阻碍变革的层层阻力。归纳起来，影响转模的因素来自三个方面：一是来自企业外部环境；二是来自企业内部，由于出资人不到位，导致企业在管理机制上存在严重缺陷；三是科学有效的转模方法和技术支持。要改变这一状况，就必须从这三个层面入手。
第一个层面：宏观面(政府)。通过为企业实施变革创造条件，使改进造船模式、提高生产效率成为企业发展壮大的重要途径。可采取的方案包括：制订行业发展战略规划和目标，对国有造船企业实施资产重组；加大对企业技术改造、新产品开发等的资金支持；加大对船舶科研的投入；为企业的转模提供技术支持；制订政策，加快船舶配套业的发展。
第二个层面：企业。在企业内部形成自我变革的良好氛围。可采取的方案如下：(1)在解决出资人到位前提下，制定与企业相适应的转模规划。(2)加强企业文化建设。这是人力资源开发的重要外部条件。(3)改革传统的分配制度，强化激励机制。调动企业中三大群体，即管理人员、工程技术人员和一线工人转模的积极性，是转模能否顺利实施的关键。(4)提高企业自动化、信息化水平。这是现代造船模式充分发挥效率的必要条件。
第三个层面：方法和步骤。(1)组织培训。首先，对各级管理人员进行培训，使他们真正理解现代造船模式的内涵；其次，对工程技术人员进行培训，将船舶建造方针和管理思想充分体现在生产设计之中；对工人进行培训，使之能看懂含有大量信息的设计图纸，领会“精确、准时”的重要意义。(2)建立纵向管理体制，可以是分厂制也可以是事业部制。(3)选择合适的转模时机。(4)运用制度和规范保障转换造船模式的顺利进行和巩固其成果。
关于《总装造船模式有哪些》的介绍到此就结束了。
