本篇文章给大家谈谈《船舶尾气处理的常用方法》对应的知识点，希望对各位有所帮助。
本文目录一览：
- 1、燃气热水器排气管道是必须要安装吗
- 2、太阳能热水器排气管需要安装多高才行
- 3、船舶建造场地动能管道施工规范
- 4、改排气管是怎么一回事？为什么要改排气管？
- 5、船舶管系施工工艺
- 6、船上排气管排水下可以吗
燃气热水器排气管道是必须要安装吗
不是必须安装的，不需要安装。需要安装排气管的是直排式热水器，现在国家已经明令禁止销售生产了。
在现在的生活中，大多数情况下都是以恒温式或者强排式为主，在热水器内部有一个风扇用来排出燃烧的废气。一般情况下，如果热水器装在卫生间，是一定需要排烟管排出废气到室外的，但是，如果热水器不安装在卫生间，是可以不装排烟管的。
扩展资料：
保养维护
电热水器的维护保养非常的重要，一方面为确保用电安全，另一方面看能否达到预期的使用寿命。要想正确使用电热水器，需要从两大方面入手：
①安装的环境
1、挂机安装的墙体必须是厚度大于10cm的实心墙，超过80升的安装时能加装牢固的托架最好了；
2、安装环境应能通风干燥，且安装不能和水直接接触、阳光直射的地方；
3、室内需有可靠的地漏，方便排水；
4、电源出于安全考虑，必须有可靠的接地或防漏电保护装置；
5、电热水器的正常水压，一般不大于0.7mpa，如果水压过高的话，则要加装减压阀。
太阳能热水器排气管需要安装多高才行
由于太阳能热水器水箱容积是有限的，通过太阳能集热管，水温越来越高，甚至达到沸腾。
船舶建造场地动能管道施工规范
施工流程施工准备材料入场检查（氧气管道脱脂）管道加工品预制管道安装试验吹扫调试交工5.1.1施工准备（1）熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；（2）弄清工程内容、工程量、工作量；（3）编制管程施工技术方案，并组织进行技术交底；（4）准备施工机具及工程设施（5）组织施工队伍，培训人员（含焊工）；（6）合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设管路，接通水电及安装设置所需的大型临时设施；（7）管材、管件、阀门等的储备量已打道60%以上，其它材料亦有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工。（8）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已交接手续。5.1.2氧气管道脱脂不锈钢氧气管道内部采用拖布法除去污物，脱脂剂采用工业四氯化碳，利用木桩将管头封死，将工业四氯化碳灌满管道，然后平放每15分钟转动90度，2小时后将四氯化碳放光，用白纸或白布检查管道内部不见油脂为合格，然后将管封闭好，直到安装完成严禁接触油脂。5.1.3管道加工（1）管道切割a碳钢管道采用机械或火焰切割；不锈钢管道采用空气等离子或无齿锯切割，切割锯片使用不锈钢专用锯片。b管子切口质量要符合下列要求：Ⅰ）切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。Ⅱ）切口端面倾斜△不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。△（2）管子、管件坡口a碳钢管道坡口可用机械加工或火焰切割，不锈钢管道采用空气等离子或砂轮机加工，坡口表面应无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对凹凸不平处打磨平整。b管道坡口形式和尺寸应符合有关规定。（3）管段预制a管段预制按管道单线图进行，视现场实际情况决定管段的长度，预制完毕的管段将内部清理干净，及时封闭管口。b管道组对时，坡口及其内外表面应进行清理，对接焊口内表面应齐平，错边量不宜超过壁后的10%，且不大于2mm。C管子对口时，应在接口中心200mm处测量平直度，管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长不大于10mm。200mm2mm5.1.4管道的焊接（1）焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现行国家标准的规定。（2）焊条、焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。（3）焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和规范规定后，焊接工作方可正式进行。（4）施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。（5）焊口焊接前药对其内外表面20mm范围内进行清理，不得有油、水、漆、锈等杂物。（6）在雨、雪和刮风条件下施焊时，焊接部位药采取相应的保护措施，防止雨、雪、风对焊接质量造成影响。（7）氧气管道焊接时，其焊缝底层采用氩弧焊施焊，手工焊盖面。（8）直管段商两焊缝间距：DN≧150mm时，不小于150mm；DN＜150mm时，不小于管子外径。（9）环向焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。（10）焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边不超过坡口边缘2mm，咬边深度不大于0.5mm，表面加强不大于2mm，凹陷不大于0.55mm。（11）焊缝检验对接焊缝应进行1%的射线检验，以Ⅱ级片为合格。5.1.6管道支、吊架制作安装（1）管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。（2）管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。（3）放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。（4）钢板、型钢宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切断，切断后应清楚毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：A、剪切线与号料线偏差不大于2mm；B、断口处表面无裂纹、铁棱不大于1mm；C、型钢端面剪切斜度不大于2mm。（5）采用手工，半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：A、手工切割的气割线的偏差不大于2mm，半自动化切割不大于1.5mm。手工切割的气割线偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm。手工切割的切割线偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm。B、切口端面垂直度不大于工件厚度的10%且不大于2mm。（6）支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔割孔，孔的加工偏差不得超过其自由公差。（7）管道支、吊架的卡环（U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应与管子外径相等。（8）支架底板的工作面应平整光洁。（9）滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止拖划伤或碰损。（10）支、吊架焊接应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。（11）管道支、吊架焊接应进行外观检查，不得油漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。（12）管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。5.1.7管道试验和管道吹扫（1）管道试验A、水压试验（蒸汽管道试验）A）水压试验用介质：清洁水做介质；B）系统注水：应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。C）试验步骤：（A）升压速度不大于250KPa/min；（B）升压至试验压力的50%时停压检查；（C）如无异常现象，以每次计压25%缓升至试验压力，停压10min；（D）降压至设计压力停压30min检查系统的严密性，以不降压、无泄露，目视无变形。D）试验压力设计有要求时，按设计要求执行。B、气压试验（氧气管道试验）A）气压试验用介质：空气、氮气及其它惰性气体；气源采用项目装置的压缩机。B）试验压力设计有要求时，按设计要求执行；设计无要求时强度试验按工作压力的1.15倍执行，严密性试验工作压力执行；C）强度试验：强度试验时，压力应逐步缓慢上升，首先升到试验压力的50%，进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至试验压力。每级实验压力应稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄露，目测无变形为合格；D）严密性试验强度试验合格后，降至工作压力进行严密性试验。试验时用中性肥皂水涂刷焊口、法兰及其它易泄露处，检查无泄露为合格。（2）管道吹扫蒸汽管道安装采用空气吹扫，所选用的移动式空压机流速不小于20M/S，氧气管道采用生产装置空压机进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂油白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格。5.1.4蒸汽管道安装1）管道敷设时，管道坡应不小于3‰，疏水装置的放置应严格按图纸要求进行；2）管道的热补偿采用自然补偿和波纹补偿器相结合的方式；波纹补偿器之间的距离，可按图纸或按管道的伸缩量来确定。3）水平管段上、阀门、孔板的前侧等易积水处，均安装疏水器式放水阀；4）水平水平管段上需采用偏心变径管，且应下侧取平，以利放水；5）支管必须从主管上部或两侧引出，不能从下部引出；6）主干线上的疏水器上部必须安装旁通管，且疏水器、旁通阀的安装要便于拆除河维修；7）补偿器两侧第一支架不得固定，在补偿弯头弯曲起点0.5-1.0M之间，不得设置支架；8）为了管道运行时保温层不致破坏，支架在管道下部设置高度大于保温层厚度的托架；导向支架的导槽河滑托架要有3~5mm的间隙，导向、滑动支架的中心要和滑托的中心一致，避免给波纹伸缩节造成破坏；6.确保工程质量的技术组织措施6.1质量保证体系本公司按以下原则，建立质量保证体系。6.2质量控制程序6.2.1原材料的控制：本工程所需主要施工材料均由施工单位负责，所购的材料、设备必须要有生产许可证、质量保证书、出厂合格证、试验检验报告。加工订货成品、半成品及构件的供应方式由施工单位按进度、设计要求标准负责加工订货，同时接受监理、建设单位的监督。6.2.2施工全过程的质量控制：在施工过程中认真做好原材料控制、工艺流程控制、施工操作控制，加强每道工序的质量管理，对各工序间的交接检验及专业工种之间交接环节的工程质量采取有效措施，加强检查验收，抓好全过程质量管理。6.2.3加强检查验收制度6.2.3.1主要材料、半成品、成品、建筑构配件、器具和设备进行现场验收。凡设计安全功能的有关产品，应按各专业工程质量验收规范规定进行复检，并经监理工程师、建设单位技术负责人检查认可。6.2.3.2各工序按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，进行检查。相关各专业工种之间进行自检、互检、专检，形成记录，未经监理工程师、建设单位技术负责人检查认可，不得进行下一道工序施工。6.2.3.3严格执行隐蔽工程验收制度，对隐蔽工程、地基验槽记录等工序必须经业主、监理及质检部门验收合格，并签字确认后，方可转入下道工序。6.2.3.4坚持样板引路制度，各分项工程都要在大面积操作前做除师范样板，经验收合格后，严格按样板标准进行施工。6.3质量保证措施1）加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度。开工前落实各级人员岗位责任制，做好技术交底；施工中要认真检查执行情况，开展全面质量管理活动。做好隐蔽工程记录；施工结束后认真进行工程质量检验和评定，做好技术档案管理工作。2）认真进行原材料检验，钢材、等材料必须提供质量保证书，并按规定做好抽检。3）技术复核是防止施工中的差错，保证工程质量、预防质量问题发生的一项有效的技术管理制度，因此在施工过程中必须加强技术复核工作。4）质量通病防治措施质量通病的产生，主要是对质量通病的发生无预见，未采取有效的防治措施，没有严格按工艺要求施工，关键环节处理不认真，造成质量通病的发生。针对施工中常见的质量通病发生的特征，分析产生的原因，制定相应的预防措施，防治和消除质量通病。5）加强工程质量预控，工程施工质量要一次达标，必须以预防为主，为此我公司将质量管理的重点放在工程质量的预控，通过分项工程优良确保分部工程优良，通过分部工程优良，确保单位工程优良。7.确保安全的技术组织措施7.1所有参加施工人员必须严格遵《施工安全技术规程》的有关安全管理制度，并接受监督检查，入场前需进行安全教育，进入现场必须戴好安全帽，作业时按规定穿戴防护用品；7.2吊装施工作业人员必须密切配合，协调一致，精心操作，听从指挥，高空所有使用的脚手架等必须绑扎牢固可靠，并检查合格；7.3所有选用机具，工具，索具等必须严格检查，不合格产品严禁使用。现场的机具工具及材料等堆放整齐，所有拆除构件及时运出现场，做到文明施工；7.4作业人员要按要求穿戴好劳保用品，高度作业要系挂好安全带，搭设合格的脚手架；7.5高处作业时必须系挂好安全带，严禁抛接或从高处向下抛掷工具、材料等物品；7.6现场的起重吊装作业设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行，应设置吊装安全警戒区，设专人监护，严禁无关人员进入；7.7起重吊装作业，必须持证上岗，严格执行吊装措施，对使用的索具要进行仔细的检查。吊装指挥必须分工明确，统一指挥，有旗有哨，信号清晰；7.8吊装过程中，作业人员应坚守岗位，听从指挥，发现问题立即向指挥者报告，无指挥者的命令不得擅自操作；7.9吊装作业时，应先进行试吊，满足吊车的机械性能后，方可正式起吊。起吊后，应有专人观察吊车运行状况，发现异常情况，立即报告指挥负责人，并采取相应措施；7.10吊车司机或起重人员在操作前必须鸣铃或吹哨提示，在吊运物接近制造人员时，应给以铃声提示。对紧急停车信号不论任何人发出，都应立即执行。7.11施工现场拉运、吊装等工作要有专人指挥和明确的施工方法。指挥人员、作业人员都应站于吊物下方2米以外，待吊物落稳后，方可靠近摘索具；7.12乙炔、氧气气瓶，应设有回火阀等防火的安全装置。使用时，不得放在架空线路、生产设备、工艺管道的垂直下方，以及污油井和有火花溅落的地方，在现场施工作业时，动火必须有火票。7.13现场临时施工用电必须实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”，其中第一级保护的漏电开关的漏电动作电流根据实际用电量自行确定，漏电动作时间要小于0.1秒。7.14一切用电设备、工具、照明，都必须实行保护接零。保护零线必须单独敷设，不许通过任何开关和熔断器，并在分支点、终点和设备集中点做重复接地。7.15严格执行“一闸一机一保”制，严禁一闸多用。现场禁止使用闸刀开关，一律换用空气开关加漏电保护器，用电设备应保持电缆绝缘和接地良好。手持电动工具应有触电保护器，做到“一机一保”，防止触电事故发生。7.16所有的开关、插座和插头保护盖要完好，不许用两个线头直接插在插座孔内。7.17电线、电缆、电焊把线和砂轮线等不许与钢丝绳绞在一起，严禁乱拉乱拽电线，不许用金属丝绑扎电线和电缆，架线要有绝缘子或其它绝缘措施。7.18焊接和切割场所及其周围区域无着火的可能。电缆、焊接设备及软管、表、焊枪、气瓶在使用前进行检查。乙炔表使用时配回火防止器。7.19焊接和动火作业时采取防护措施，避免对附近人员造成伤害。乙炔瓶立放，有防震圈并有防晒措施。气瓶与明火距离不小于10m。7.20高处作业人员使用工具袋，防止所用工具、材料上下投掷。作业时妥善保管工具和配件以免其坠落，施工暂停或结束时把所有工具、配件和零散材料收集起来放在稳妥的位置。7.21所有进入施工现场的人员必须按项目统一规定，正确佩带安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，安全防护设施必须与主体同步施工，“四口”、“临边”必须采取防护措施，严禁高处抛物，严禁私自攀登栏杆。7.22参加施工的人员必须熟悉施工现场情况，熟悉工作内容、施工程序、检验要求等，并严格按施工技术方案要求进行施工。7.23焊接时必须将周围的易燃物清除干净，注意风向和火花飘落的方向，远离油漆、防腐等危险性作业。7.24绳扣和卡扣使用正确，绳扣应排开，不得有相互挤压，死弯现象；卡扣不可侧向受力。7.25绳扣缠绕处应夹管皮或木块，吊装过程中绳扣旋转方向无障碍物；吊装过程中应设溜尾绳，严禁带有松动的物体进行吊装作业。7.26施工作业过程中必须提前作好防雨、防潮、防滑措施。夜间施工必须有足够的照明。8.确保工期的技术组织措施8.1确保工期的技术组织措施1)现场成立务实、精干、高效的项目经理部，集中领导，统一协调，从组织机构上保证总进度目标的实现。2)依据总进度计划要求，施工材料、机械设备、资金需用计划，由项目部统一协调安排。3)施工前应重视准备工作，检查落实施工准备情况。4)作好施工技术准备工作，施工前应提前解决图纸上的技术问题，避免因图纸错漏问题，造成工期延误，重点难点工程施工前应编制施工方案，并经审核批准后提前对施工人员进行交底。5)按施工进度计划提前组织劳动力进场，并经培训、考核后，确保具有相应能力及资质的熟练工种上岗操作。6)按施工进度计划提前准备工程材料及施工用料进场，并复检后运至现场指定地点备用。7)按施工进度计划，投入满足施工需要的各种主要施工设备。8)严格按规范、规程作业指导书要求规范施工，避免因质量问题返工而造成工期延误。9.文明施工防止扰民措施1)严格执行《噪音控制管理法》ZD/12Y-C01-01-2003，合理安排夜间施工项目，有效控制施工噪音，施工人员不得大声喧哗和撞击其它物件，减少人为的噪音扰民现象。2)严禁随意焚烧有毒、有害物体，污染环境空气。
改排气管是怎么一回事？为什么要改排气管？
进、排气管小改可防发动机进水 此外，针对目前雨季车辆会涉水而行，特别是驶过较深的积水区时，容易造成进气、排气管进水，进而导致发动机进水。解决这个问题最根本的办法，是把进气管和排气管改装一下。比如说，有一种排气管的改进装置，可以改进排气管的结构，让整个排气管变成直弯两部分，其中连接直管和弯管的部分为活动连接，并有电控开关让车主选择排气管封闭状况，以更好地解决雨天行车排气管进水的问题。 支招(×）一味追求高转速马力(√)排气管改装与发动机动力相关 说到排气管的改装，很多人都显得兴趣盎然。可是，在改装排气管之前，最好先考虑爱车的特点。比如说，是自然进气的发动机还是涡轮发动机，是要求低转高扭力的输出，还是要高转速马力的输出，因为在这些方面必须有所取舍。举个例子，如果是自动挡的车，最好就别换管径太大的排气管，否则，会影响动力性，严重者还会使原车加速力比原来更差。而更换排气管，可使发动机排气顺畅，也必然需要更多的进气量，当进气和排气都有所增加的时候，理想状态的话喷油量也相应修改调整，必会令爱车得到脱胎换骨的动力性。 (×）只改尾段以达明显效果(√)排气管三段改装后动力释放更大 业内人士指出，由于汽车的运动过程是汽油混合空气燃爆的过程，必然会产生废气。随着社会对环保要求越来越高，各种排放标准规定接连出台，排气管不仅担负着正常的排气工作，还兼顾减低废气排放量、过滤、减噪等功能，而对原车而言，就得丧失部分动力。通过触媒采取各种高科技过滤废气的办法，使原本可以简单通畅直排的排气管变得阻力重重，使发动机原本的威力不能完全发挥，而对排气的改装，就相当于要释放发动机被封印的马力，让排气过程更短更顺畅。通常，人们提到“排气管”改装，但这比较笼统，细致地说来，整个排气系统大致由三段组成：从发动机方向依次分为头段、中段至触媒和尾段尾鼓。而我们经常听到的改排气管，其实是指排气口，即尾段(露在车外部分)。若只对尾段进行改装，效果并不会像某些商家吹嘘的那般明显。 (×）装大口径排气管求快感(√)加大口径排气管易失低速扭力 很多驾驶者都追求速度快感，其中，不少人认为加装大口径排气管，除了在声音上显得气派外，还可以让车辆拥有更强劲的动力。但专业改装人士表示，在发动机没有做改装的前提下，只更换排气管，并不能明显提升功率，特别对于小排量的自然进气车来说，更是难上加难。从实际操作看，单纯改装大口径排气管的最明显效果是形成声音上的气势，在高速行驶时，较为顺畅的排气对动力改善有些帮助，但换来的，是对低速扭力的流失影响颇大。 (×）仅改直排求排放效果(√)噪音大还不环保 有些消费者图省事，将汽车改成直排，即从排气歧管出来，去掉触媒段和尾排，直接把废气排到空气中，这样的排放效果是不错，但是噪音很大。还有许多人在更换排气中尾段时，将三元催化器一并拆除，这种做法会增加废气的排放。从环保的角度考虑，并不提倡。 学堂排气管改装可由浅入深 HKS汽车改装中国总代理的专家介绍，排气系统是指从连接燃烧室的排气口，经由排气歧管(也即头蕉)，排气管前/中段(包括触媒段)，至排气管尾段，排放燃烧废气的一个流程。主要起到两方面的作用：一是将燃油燃烧过后的高温废气，引导到车尾部或车侧排出；二是利用消音器将工作噪音适当地降低，减少噪音。 第一，由浅入深。常见的排气系统改装，可以由浅入深。一般排气管的改装，只涉及尾段，可加大尾部排气管的直径及改变消声鼓的结构形式，使得单位面积内通过的气流增加，从而令废气排放更畅顺。最基本的改装就是在排气管的末端套上一个漂亮的不锈钢护套，它的优点是价格便宜，安装方便，并且不会对原车有任何影响。 第二，锯掉原车排气管的尾段，加焊特制尾喉。或直接更换由不同品牌推出的原装位专用车型尾鼓。这种尾喉由不锈钢制成，而它最大的特点，在于那不同于原厂的管身，可以制造出一种很动听的低频声音，音质虽然低沉，却显得清爽。不过，这种方式，车主需要付出牺牲原厂尾段的代价。 第三，深层次改装重点在中段和头段。而较深一层次的改装，则不仅仅涉及尾段，其重点在于中段和头段。一般四缸发动机的车型都采取4-2-1的改装方式，即从排气管的芭蕉头与四缸发动机联动的部分出来，加一段膨胀室以降低废气压力。从上面两部分分流出来的废气经过三元催化器的处理净化后再进入宽敞的尾段，排放到空气中。这种高级的改装方法，需要拆卸原有排气管，安装新的排气管路，如选择较佳的排气管，可以得到魅力十足的声音及优秀的排气效率还兼顾了美观与耐用性。
船舶管系施工工艺
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船舶管系安装工艺规范
船舶管系安装工艺规范插图
前 言
本规范为公司新编制企业标准。是根据公司的生产实际经验并参照有关船厂企业标准编制而成。
本规范由上海外高桥造船有限公司提出；
本规范由设计部归口；
本规范起草部门：设计部
本规范主要起草（编制）：周德兴、庄家梁。
标检：徐玉珍。
审核：杜剑锋。
本标准由总工程师 南大庆 批准。
1 1 范围
本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装。对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2 安装前准备
2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。并具有良好的清洁封口。法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3 人员
3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.
4 工艺要求
4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
4.2 管系的安装间距
4.2.1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限大于10㎜，如图1所示：
图1 管子间距
4.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
4.2.3 下列管子与电缆的距离应一般在100㎜以上。
a） 蒸汽管子绝缘层外表；
b） 非水隔层绝缘的排气管外表；
c） 工作压力9.8MPa(100㎏/㎝2)以上的高压空气管。
4.3 空气、透气管应尽量确保无冷凝水留现象产生。在露天的干舷甲板或在上层建筑的船楼甲板上敷设的透气管高度要求应符合图2所示。
图2 甲板上敷设透气管高度
4.4 测量管安装力求垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓和，使测量工具（如测深尺）能顺利通过。测量管上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置。测量管下端结构形式分别见表1和图4。在测量管最上端合适位置处应有透气孔。下端口对应的舱底板上，安装防击板，防击板尺寸按表1。在测量管下端盖板处，即管端上开3～4个长槽，开槽位置按图3。
表1 防击板尺寸
单位为毫米
测量管
通径
DN 防击板尺寸
D×T 测量管末端与
防击板距离
L 简 图
≤50 100×10 20～25
≥65 120×10 15～20
图3 开槽位置
4.5 凝水管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、正浮或横倾不超过5°时，能使凝水管系任何管段有效地泄放凝水。
4.6 管子安装前，应检查管内清洁，如管子内壁有锈蚀，应及时予以清除。安装后的管路要防止异物进入，末端应予封口，保持管内清洁。
4.7 主机滑油循环管路、汽缸油管路、凸轮轴滑油管路，安装后要进行投油清洗。
4.8 蒸汽管、热水管的安装要求有热胀冷缩的补偿。
4.9 舱柜空气管安装应保证空气是向上的。不能有“袋形”出现。
4.10 无水封的便器和水池的泄放管路应设S弯头。管路的倾斜度为2°～3°。有条件的地方，应尽量增加疏通接头。
4.11 在管子弯头处附近设置法兰时，一般情况下法兰不应嵌入管子的弯曲部分。
4.12 中间有90°弯角的管子，应避免出现弯角管子两边较长和等长的现象。
4.13 在船体分段连接处、单元连接处和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管）。嵌补管长度为1m左右。
4.14 为了便于管子安装，成束管子法兰的排列形状一般应为错开型或阶梯型，如图4所示。
图4 成束管子法兰的排列形状
4.15 阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作和维修的地方。阀和阀并排布置时，操纵手轮的间距应在30㎜以上。
4.16 当阀件布置于花铁板之下时，其操纵手轮应与花铁板平行，且应在其对应的花铁板上开孔并设置活络盖板。
5 工艺过程
5.1. 船舶管系安装必须按工艺阶段的要求先后进行分段预装、总段安装和船上安装。
5.2 管子的安装
5.2.1 安装人员应先找出管子安装基准，然后按图依次安装，其基本的安装方法是按距甲板（平台）、肋骨、船舯或船体相关结构的尺寸，确定管子的位置进行安装。
5.2.2 安装好的管子不能处于受力状态。管端法兰的连接应同心。
5.2.3 舷侧接管在船上安装时，应在肘板装配后整体热浸锌。
5.2.4 镀锌管件在船上焊接后，镀锌层被损处应涂富锌漆。
5.3 卡套接头的安装
5.3.1 对卡套接头有预装要求的，应编制专用工艺文件。
5.3.2 卡套接头的卡套与被连接管子之间的间隙，应符合卡套接头的技术要求。
5.3.3 装入卡套接头处的管子外圆，应是无缺陷的圆柱表面；管子端面应垂直于圆柱面，且无毛刺。
5.3.4 卡套接头连接的两根管子，应在同一中心线上。
5.3.5 卡套接头安装时，应使卡套切入管子圆柱表面，形成密封环状，其安装过程：
a） a） 管子塞入卡套螺帽、卡套、卡套接头体，且管子端面与卡套接头的止推面完全接触；
b） b） 用手扳动卡套螺帽，使卡套螺帽与卡套和卡套接头体紧密贴合；
c） c） 用板手扳旋卡套螺帽1～1.5圈；
d） d） 松开卡套螺帽检查卡套切入管子圆柱表面的状态，应是均匀的密封环状；
e） e） 重新安装，扳紧卡套螺帽。
5.3.6 管子支架应布置在卡套接头的附近。用于卡套接头连接管子的支架，其间距应密一点。
5.4 密封垫片的安装
5.4.1 密封垫片严格按管路系统规定的垫片材质安装。
5.4.2 密封垫片安装时应保证垫片与法兰规格相一致，一对法兰之间只能放置一张垫片。
5.5 紧固件的固定
5.5.1 法兰安装用的镀锌螺栓、螺母用在船上绝大部分场合。发黑处理的螺栓和螺母用在油舱内的管子。
5.5.2 当法兰面平行船体基线时，螺栓的六角头安装在法兰上面，螺母在下。
5.5.3 固紧好的螺栓、螺母，要求螺栓露出螺母1～4牙。
5.5.4 在法兰连接时，螺栓、螺母的旋紧，应按螺栓的分布，进行均匀的逐步固紧。一般按对角方向旋紧。
5.5.5 螺栓、螺母材料：一般使用普通碳素钢，液压系统的高压管，高压空气管使用高强度钢。
5.6 开孔和补强
5.6.1 船上现场开孔，应先划线画开孔圆，打洋冲眼，后自检、组长检验、作业长检验认可后开孔。开孔后打磨。
5.6.2 开割圆孔、腰圆孔等的圆弧部位应使用圆规割刀切割。开孔后应打磨去除氧化皮、毛刺等。
5.6.3 上甲板、舷旁的开孔在划线后应报品质保障部认可后进行开孔。
5.6.4 开孔时应注意安全，要防止因明火作业而引起火警的可能。
5.6.5 开孔应远离船体大接头处。
5.6.6 船体结构的重要构件上不允许开孔。
5.6.7 管子穿过纵桁腹板强横梁腹板时，均要求补强。补强方法可用复板，也可采用开孔四周加厚扁钢加强。
5.6.8 对管子穿过水密甲板、水密隔舱时采用复板补强。对管子穿过非水密隔舱、非水密甲板时可采用护圈补强。
5.7 管子支架的安装
5.7.1 管子安装时应及时使用支架固定：支架应固定在船体构架上，支架型式可根据船体结构和管路布置，采用不同形式的支架。
5.7.2 不应由于支架的安装造成管子处在受力状态。
5.7.3 管子支架间距一般应按Q/SWS54-002-2003 《船舶管系生产设计规范》中表2的规定，但当管子有挠度或振动时，支架应适当增加。
5.7.4 支架与船体结构的连接:支架底脚端头焊在甲板、隔舱时，支架下应焊接垫板，垫板与船体焊接是四周连续焊，支架与垫板的焊接应是四周连续包角焊。
5.7.5 有色金属管、非金属管、外涂塑管、油舱中的管子，及油轮上有关管子与支架之间应加垫青铅、橡皮或聚氟乙稀等材料，避免两者直接接触。
5.7.6 蒸汽管、排气管的伸缩管段应采用可使管子能轴向伸缩的支架。
5.7.7 支架安装后，紧固螺栓从螺母的伸出量为1～4牙。
5.8 管系附件安装
5.8.1 管系附件安装时必须根据管内的介质流向，确定正确的安装位置。
5.8.2 安装阀件时应使阀件上的流向箭头与管内介质的流向一致。对直通止回阀、截止止回阀、防浪阀、电磁阀的安装，应使阀体的进出口，保持水平。阀件的手轮位置，应按安装空间的具体情况而定。在花钢板下的阀件手轮应向上。在结构紧凑的地方要考虑手轮的升程是否碰到船体结构或其他管子而影响阀件的开启。
5.8.3 安装滤器时要考虑滤器内的滤网能拆出清洗。注意安装方向，滤器脚的固定，滤器上方不能有管子通过。
5.8.4 吸入口、吸入滤网、止回除污器，应与舱底或柜底保持一定的距离，数值按设计要求而定。
5.8.5 具有轴向伸缩的附件，如伸缩接头、膨胀管节的安装应按制造厂规定的要求进行安装。保证足够的伸缩量。
5.9 铭牌安装
船舶交船前管路、附件上的铭牌应安装完毕。
6 检验
6.1 安装完整性检验
6.1.1 管路系统安装完毕后，按照报验项目单，按系统进行完整性交验。先有部门作业长自验，合格后报品质保障部验收，合格后，按规定交船检、船东验收。
6.1.2 验收文件:系统原理图，相关图纸，技术文件及更改通知单。
6.1.3 验收内容：对管路系统的连接，外观，安装正确性，操作位置予以验收。
6.2 密性试验
6.2.1 管系的密性试验压力按技术文件执行。
6.2.2 燃油管系、油舱加热管系的密性试验压力为1.5倍的设计压力，但不小于0.4Mpa。
6.2.3 主机、辅机的启动管路的密性试验压力不大于空气瓶上的安全阀起跳压力。
6.2.4 其他管系的密性试验压力为1.25倍的设计压力。
6.2.5 空气管、漏水管用注水方式进行密性试验。
6.2.6 不能进行密性试验的管路，可在效用试验时检查泄漏。
6.2.7 燃油管系密性试验的介质为液体，滑油管系密性试验的介质为气体。
6.2.8 对冷却器、泵、滤器等设备不进入密性试验范围。
船上排气管排水下可以吗
不可以。因为船上排气管有很多空气。如果排水下的话，排气管容易憋坏。而且船还会因为不平衡而翻船。
关于《船舶尾气处理的常用方法》的介绍到此就结束了。
