本篇文章给大家谈谈《中国船舶与海洋工程产业知识产权联盟》对应的知识点，希望对各位有所帮助。
本文目录一览：
- 1、如何制造轮船模型？和小螺旋桨
- 2、中国船舶重工集团研究所有哪些
- 3、船舶制造需要什么技术
- 4、如何看待有人称中国造船业正陷入“船壳工业”？
- 5、船舶大功率柴油机现状与发展趋势？
- 6、中国船舶未来发展前景怎么样
如何制造轮船模型？和小螺旋桨
螺旋桨
古代的车轮，即欧洲所谓“桨轮”，配合蒸汽机，将原来桨轮的一列直叶板斜装于一个转毂上。构成了螺旋桨的雏型；
2、古代的风车，随风转动可以输出扭矩，反之，在水中，输入扭矩转动风车，水中风车就有可能推动船运动；
3、在当时，已经使用了好几个世纪的阿基米德螺旋泵，它能在水平或垂直方向提水，螺旋式结构能打水这一事实，作为推进器是重要的启迪。
伟大的英国科学家虎克在1683年成功地采用了风力测速计的原理来计量水流量，于此同时，他提出了新的推进器——虎克螺旋桨（图1）推进船舶，为船舶推进器作出了重大贡献。
1752年，瑞士物理学家白努利第一次提出了螺旋桨比在它以前存在的各种推进器优越的报告，他设计了具有双导程螺旋的推进器，安装在船尾舵的前方。1764年，瑞士数学家欧拉研究了能代替帆的其它推进器，如桨轮（明轮）。喷水，也包括了螺旋桨。
潜水器和潜艇在水面下活动，传统的桨、帆无法应用，笨重庞大的明轮也难适应。于是第一个手动螺旋桨，不是用在船上，而是作为潜水器的推进工具。
蒸汽机问世，为船舶推进器提供了新的良好动力，推进器顺应蒸汽机的发展，成为船舶推进的最新课题。
第一个实验动力驱动螺旋桨的是美国人斯蒂芬，他在1804年建造了一艘7．6米长的小船，用蒸汽机直接驱动，在哈得逊河上做第一次实验航行，实验中发现发动机不行，于是换上瓦特蒸汽机，实验航速是4节，最高航速曾达到8节。
斯蒂芬螺旋桨有4个风车式桨叶（图2），它锻制而成，和普通风车比较它增加了叶片的径向宽度，为在实验中能选择螺距与转速的较好配合，桨叶做成螺距可以调节的结构。在哈得逊河上两个星期的试验航行中，螺旋桨改变了几个螺距值，但是实验的结果都不理想，性能远不及明轮。这次实验使他明白，在蒸汽机这样低速的条件下，明轮的优越性得到了充分发挥，它的推进效率高于螺旋桨是必然的结论。
阿基米德螺旋的引入，最早见于1803年，1829年有英国的阿基米德螺旋桨的专利。并在此基础上于1840- 1841年建造了一些民用的螺旋桨。1843年，英国海军在“雷特勒”号舰上，第一次以螺旋桨代替明轮，随后由斯密士设计了20艘螺旋桨舰，参加了对俄战争，斯密士成为著名人物。
1843年，美国海军建造了第一艘螺旋桨船“浦林西登”号，它是由舰长爱列松设计，在爱列松的积极推广下，美国相续建造了41艘民用螺旋桨船，最大的排水量达2000吨。
尽管英、美等国取得了一些成功，但是螺旋桨用作船舶推进还有很多问题，如在木壳船上可怕的振动，在水线下的螺旋桨轴轴承磨损，桨轴密封，推力轴承等。
随着技术的进步，螺旋桨的上述缺陷，一个一个地克服，以及蒸汽机转速的提高，愈来愈多螺旋桨在船上取代明轮。到1858年，“大东方”号装有当时世界上最大的螺旋桨，它的直径有7．3米，重量达36吨，转速每分种50转，当时，推进器标准不再具有权威性，由于螺旋桨的推进效率接近明轮，而且它却具有许多明轮无法竞争的优点，明轮逐步在海船上消失。
在科学技术发展过程中，许多机械装置的性能在人们还不太清楚的时候，就已经广泛使用了。但是人们在不完全理解它的物理规律和没有完整的理论分析以前，这些装置很难达到它的最任性能。螺旋桨也不例外，直到1860年，虽然它在海船上已经成为一枝独秀，但是它的成就全都是依靠多年积累的经验。螺旋桨的进步，只依靠专家们的直观推理，已经不能满足船舶技术的发展需要，它有待科学家对其流体动力特性做出完整的解释，这就促使螺旋桨理论的发展。
螺旋桨的理论研究，在船舶技术发展过程中，它比任何一个专业领域都做得多，从经验方法过渡到数字化设计，再进而应用计算机技术进行螺旋桨最佳化的设什。一个好的螺旋桨其设计是非常重要的，模型试验也起着主要的作用。
近代螺旋桨的发展，由于我国自19世纪中叶沦为半殖民地，很少有贡献。解放后，我国造船事业得到新发展，对螺旋桨技术也进行了大量设计、研究工作，为各类舰船配上了大量自己设计制造的螺旋桨。最值得骄做的是“关刀桨”的问世，它是我国在螺旋桨技术发展中的一大创造。那是在60年代，广州文冲船厂有一位师傅，名叫周挺，他根据自己几十年制做螺旋桨的经验，把螺旋桨的桨叶轮廓做成三国演义中关公的82斤重大刀的式样，他形象地叫它“关刀桨”（图4）。
“关刀桨”曾在一些船上试验航行，提高了船的航速，更奇的是螺旋的振动却大大地减弱了。在当时的长江2000马力拖轮和华字登陆艇上使用，都取得了良好的效果，这一成就，吸引了许多造船界人士。1973年，在上海首先做了“关刀桨”敞水试验研究，同时还提供了设计图谱。有趣的是，在世界著名造船国家今天开发的“大侧斜”螺旋桨，如（图5）最新舰用大侧斜螺旋桨，直径6．3米，轴功率35660千瓦，舰航速达32．8节；图6所示是最新在客渡船上采用的大侧斜螺旋桨，该桨直径5．1米，轴功率15640干瓦，船航速为23．2节。图7所示是最新化学品船上采用的大侧斜螺旋桨，该桨直径6．2米，轴功率10400千瓦，船航速16．7节。它们和“关刀桨”非常相似，其重要特征是振动，噪声小，这也是“关刀桨”所具有的特点。
中国船舶重工集团研究所有哪些
生产能力
造修船设施：中船重工集团公司是中国最大的造修船集团之一，拥有7家造修船企业，年造船能力500万吨。造船能力雄厚，工艺精湛，能建造各类型军民用船舶。 神州第一舰--新型导弹驱逐舰
军用产品：中船重工是中国最大的海军装备制造商，可研制各类水面、水下战斗舰艇、军辅船舶以及各类水中兵器。中船重工在军船领域有着先进的科研、生产手段和强大的自主创新开发能力，能承接潜艇、导弹驱逐舰、导弹护卫舰、导弹快艇、两栖舰艇和各种水中兵器、舰载武器与舰用电子设备及各种军用桥梁的设计制造与售后服务。并可根据用户要求，进行国外装备引进、合作生产、舰艇改装和修理业务。 民船产品：中船重工建造的各类民用船舶，航行于五洋四海，为船东创造最佳盈利。在造船领域，中船重工可按照DNV、LR、ABS、GL、BV、NK、RINA、CCS等国际知名船级社的规范和国际公约设计，建造VLCC、油船、化学品船、散货船、集装箱船、多用途船、滚装船、LPG和LNG船及各类工程船舶。 海洋工程产品：中船重工是中国海洋工程领域的领先者，为国内外业主设计、建造过多型钻井平台、生活模块以及浮式生产储油装置。 船舶修理与改装：中船重工拥有强大的修船设施和力量，能坞修和改装30万吨级超大型船舶在内的各类船舶和海洋工程项目。 船用配套产品：中船重工自主创新与引进技术相结合，拥有几十种专利制造技术，产品包括高、中、低速柴油机、发电机、船舶电站、甲板机械、阀门、增压器、螺旋桨、救生艇等。除为国内船厂配套外，还远销世界各地。 非船产品：中船重工积极拓展非船产品市场，先后成功开发和推出的产品有：蓄电池、大型钢结构、港口机械、烟草机械、自动化物流系统、煤气表等数百种机电设备。 中船重工积极拓展非船产品市场，先后成功开发和推出的产品有风电、核电、新材料、轨道交通、蓄电池、大型钢结构、港口机械、烟草机械、自动化物流系统、采煤装备等数百种。 科研力量：中船重工集中了中国舰船研究院设计的主要力量，拥有3万多名科研人员，涵盖360多个专业，拥有先进的实验室，采用先进的船舶设计软件和计算机辅助设计手段，进行船舶设计和生产。
编辑本段业务领域
中船重工拥有中国目前最大的造修船基地，集中了中国舰船研究、设计的主要力量， 中国船舶重工集团公司
有3万多名科研设计人员，8个国家级重点实验室，7个国家级企业技术中心，150多个大型实验室，具有较强的自主创新和产品开发能力，能够按照世界知名船级社的规范和各种国际公约，设计、建造和坞修各种油船、化学品船、散货船、集装箱船、滚装船、LPG船、LNG船及工程船舶等，并出口到世界五大洲60多个国家和地区。已形成年造船能力500万吨。 中船重工拥有国内最齐全的船舶配套能力，自主创新与引进技术相结合，形成了各种系列的舰船主机、辅机和仪表、武备等设备的综合配套能力。 中船重工拥有较强的大型成 套设备开发制造能力，自主开发生产的上百种非船舶产品，服务于航天、水电、冶金、石化、烟草、铁路、汽车以及市政建设等20多个行业和领域，并出口到世界各地。 主要经营范围包括：经营集团公司和成员单位的全部国有资产；开展境内外投融资业务；承担以舰船为主的军品科研生产；承担国内外民用船舶、设备和非船产品的设计、生产和修理；开展各种形式的经济、技术合作，对外工程承包、劳务输出、境外带料加工、工程建设、建筑安装，以及国家授权、委托和法律允许的其它业务。
编辑本段产品与服务
造修船设施
中船重工集团公司是中国最大的造修船集团之一，拥有7家造修船企业，年造船能力500万 造修船设施
吨。造船能力雄厚，工艺精湛，能建造各类型军民用船舶。 中国第一座30万吨级船坞 中国第一座VLCC型修船坞 30万吨级船坞 10万吨级船台 青岛海西湾造修船基地
军用产品
中船重工是中国最大的海军装备制造商，可研制各类水面、水下战斗舰艇、军辅船舶以及各类水中兵器。出访北美四国的大型油水补给船 水中兵器 弹道导弹核潜艇 79-A型舟桥 神州第一舰--新型导弹驱逐舰 乘风破浪的潜艇编队
民船产品
中船重工建造的各类民用船舶，航行于五洋四海，为船东创造最佳盈利。 做大做强民船主业，是集团公司实现持续快速发展的核心要务。近年来，大型化、批量化、系列化进一步显现，单船吨位由上年的9.5万吨提高到10.5万吨，新开发的30万吨矿砂船、9.3万吨散货船、9000吨化学品船等实现批量接单。 中船重工深入推进建立现代造船模式，实施精益生产，生产不断提速，建造周期进一 船舶修理与改装
步缩短。30万吨超大型油船VLCC水下周期缩短到38天，4250箱集装箱船水下周期缩短到30天，基本达到世界先进水平。一批高技术高附加值新船型和海洋工程产品成功交付。
海洋工程
中船重工是中国海洋工程领域的领先者，为国内外业主设计、建造过多型钻井平台、生活模块以及浮式生产储油装置。
船舶修理与改装
中船重工拥有强大的修船设施和力量，船舶改装实现大型化、批量化，生产效率持续提高。能坞修和改装30万吨级超大型船舶在内的各类船舶和海洋工程项目。
非船产品
中船重工积极拓展非船产品市场，在蓄电池、大型钢结构、港口机械、风电、核电、新材料、轨道交通、烟草机械、自动化物流、采煤装备等领域成功地开发了一大批新的非船产品，2008年非船占该集团公司经济总量的比重达到38%，产业结构进一步优化，总体实力进一步增强。
编辑本段企业文化
企业精神
船舶工业是集团带赖以生存的基础，是集团发展和广大员工施展才干的广阔舞台。实现海军准备现代化、振兴我国船舶工业是我们的光荣职责。兴船才能报国，兴船才能强企，兴船才能实现集团和员工的共同发展。走新型工业化道路，不断推进观念创新、技术创新、体制创新和管理创新，不断开拓进取，不断超越竞争对手，不断超越自我，与时俱进，勇攀高峰，不断为国防建设和国民经济建设做出新的更大的贡献。
战略目标
以提高经济效益为中心，加快适应新军事变革和市场竞争的需要，船舶、配套、非船三业并举，统筹好军品和民品，产品经营与资本经营、规模与效益、当前与长远、经济发展与企业文化建设的关系。“三步走、翻三番”，创建中国最强最大、国际一流船舶集团，成为中国海军装备最强最大的供应商，成为中国造船业的主导力量。
集团经营理念
打造精品是制造业立业之本，做强主业是企业发展之道。打造精品，才能富有 企业文化
竞争力，才能为用户提供满意的产品、赢得用户。做强主业，才能在市场中有发言权，才能取得更好的效益。坚持科技领先，质量第一，客户至上，诚信经营，创造一流产品，做强做大主业，勇争行业和细分市场第一，用优质产品和满意服务回报社会，与客户共赢。
船舶制造需要什么技术
新型船舶制造技术——搅拌摩擦焊
快速舰船的发展提高了水上交通的竞争力，使船舶工业进入新的发展阶段。这种新的市场需求，世界对环境保护、材料的高效利用以及能源消费等诸多方面的日益关注，要求船舶制造业寻求新的材料和新的制造技术来满足市场的需要。
搅拌摩擦焊 —— 一种由英国焊接研究所（ TWI ）在1991年发明并受到世界范围内专利保护的新型连接技术，为工业制造领域轻合金结构件的连接翻开了崭新的一页。随着搅拌摩擦焊的发明和发展，用搅拌摩擦焊来实现高集成度的预成型模块化制造来代替传统的船舶平板——加强件结构的制造，是船舶制造领域革命性的进步。
在国外船舶制造领域，搅拌摩擦焊得到了深入细致的研究和开发，并且得到了成功的应用。在挪威、日本以及澳大利亚已经有多个船舶制造公司利用搅拌摩擦焊技术来制造大型船舶铝合金结构件，这些预成型结构件一般为板材或挤压型材；利用搅拌摩擦焊可以使船舶制造的装配更加精确、容易以及节省时间，从而使船舶制造由零件的制造装配转变为船舶甲板以及壳体的预成型结构件的装配。
在中国，基于搅拌摩擦焊在焊接方法、力学性能、制造成本以及环境等方面的巨大优越性和潜在的工业应用前景，在2002年4月，北京航空制造工程研究所与TWI在全面专利许可和技术合作基础上成立的中国搅拌摩擦焊中心，标志着搅拌摩擦焊事业在中国的正式开始，是中国焊接技术发展史上又一块崭新的里程碑；预计在不远的将来，搅拌摩擦焊在中国的船舶制造业中会有广泛的应用。
用型材拼接成壁板构件的搅拌摩擦焊制造技术
最近，随着舰船工业快速舰船的需求增长，船舶制造要求不仅是速度的增加，而且要求性能价格比的提高，所以船舶制造要尽可能选用高性能的铝合金材料，来降低船舶重量；但铝合金材料的传统连接方法为铆钉连接和弧焊连接，铆接增加了制造时间、人力和物料的使用量；另外，铝合金熔焊时容易产生裂纹、气孔、变形、烟尘等，限制了弧焊在铝合金构件上的使用。
搅拌摩擦焊的发明和在工业制造领域的成功应用，以及基于搅拌摩擦焊在制造可行性、重量、质量和成本等方面的巨大优越性，搅拌摩擦焊为船舶制造中铝合金结构件的连接提供了最佳方案。
1 型材拼接壁板结构件
早在1996年挪威的Marine公司和Maritime公司就对搅拌摩擦焊船用平板和型材拼接成大型壁板的流水生产线制造技术进行了开发研究；同时在挪威研究委员会的帮助下，Hydro , Kvaerner , DNV , SINTEF , 以及挪威科学与技术大学合作，完成了把搅拌摩擦焊用于型材拼接成壁板技术的工程化。
铝合金挤压型材是市场上很成熟的工业化产品，铝合金型材在船舶制造中的使用可以有效提高船舶制造的标准化、批量化和节省时间。所以船舶制造所使用型材的形状和尺寸尽量满足工业化标准以提高船用铝合金型材的批量和降低材料成本。图1示出了船舶制造中搅拌摩擦焊常用型材的不同几何外形及搅拌摩擦焊连接。其中C为梯形封闭箱型挤压型材结构，由于这种结构具有很好的抗扭曲结构强度和结构刚度，容易保证结构件装配时的尺寸精度和平面度，并且对于搅拌摩擦焊具有较大的开敞性，所以在船舶结构制造中很快得到应用；另外此结构梯形顶端设计具有较低的凸缘，可以帮助装夹和固定电缆以及通水、通气管线，避免在结构件上进行焊接和螺栓连接，破坏船体结构的完整性。
如何看待有人称中国造船业正陷入“船壳工业”？
如何看待有人称中国造船业正陷入“船壳工业
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很多事情不承认是不行的！这也是软肋！
我国有幸成为了造船大国，但是充其量只是“造壳”大国。
一个显而易见的事实是，中国造船业正陷入“船壳工业”，大量核心配套部件不是靠进口，就是靠购买专利生产，造船业的平均利润已降至3-5%。
其实，造飞机、造汽车、造轮船都一样，科技含量最高的是发动机，价值最高的是发动机。
柴油主机是民用船舶中价值最高的配套设备，主机的价格一般占总船价的10％左右。
由于船用柴油机的核心技术由瓦锡兰和MAN这两大巨头掌握，MAN和瓦锡兰始终占据了船用主机市场的前两名。
据中国船舶(600150)工业行业协会统计，中国本土生产的船用设备装船率不到50%，其中还包括相当大一部分外商合资或独资企业产品。
相比之下，造船强国日本的船舶配套国产化率达95%以上，韩国的船舶配套国产化率也有85%以上。
船舶大功率柴油机现状与发展趋势？
船用大功率柴油机的技术发展和国内产业现状分析
作者:陈慧 来源:中国水运杂志 日期:2009年06月12日 点击:1304
一、引言
目前，我国造船业取得了较快发展，船舶出口已占造船总量的80％以上，船舶出口100多个国家和地区，成为世界排名前列的船舶出口大国。据中国船舶工业行业协会报告统计显示，2008年上半年全国造船完工量为1024万载重吨，手持船舶订单19217万载重吨；按英国克拉克松研究公司对世界造船总量的统计数据，我国造船完工量、承接新船订单和手持船舶订单分别占世界市场份额26％、39％和34％。我国的世界造船大国地位持续巩固，但是我国的造船业大而不强，船用配套设备的发展严重滞后。其中，船舶柴油机是船舶关键配套设备之一，是船舶的“心脏”，其在船舶建造总成本中占10～15%的比重。然而，我国建造的船舶所使用的柴油机主要是直接从国外购买原装机或采用国外引进许可证生产的产品。据中国海关统计，2007年，船用柴油机进口10.79亿美元，比上年增长76％。以低速机为例，虽然产量在逐年增长，但相对于需求量来说，缺口却在增大。为远洋船舶配套的中速机情况也不容乐观，装船量的70％为国外进口产品，其余30％基本上是国内企业引进生产许可证制造的产品。
近几年，船舶运输业的持续繁荣，船舶制造吨位不断上扬，使得船用大功率柴油机出现了全球性供不应求。然而，我国船用柴油机中国产主机比例持续下降，本土化装船率仅为40％左右，如一些大型集装箱船、超大型成品油轮等均装配了进口主机。因此，为使我国的船舶工业又好又快发展，加快我国船舶柴油机的发展步伐，形成完整、先进的船舶配套产业链，已刻不容缓。本文分析了国内外船用大功率柴油机技术发展的现状和发展趋势，指出了我国船用大功率柴油机产业面临的问题，旨在为我国船用大功率柴油机的行业发展提供参考。
二、船用大功率柴油机的技术发展
当前，运输船舶尤其是远洋船舶正向大型化、自动化、智能化等方向发展，船用柴油机也陆续出现大功率、低排放、低油耗、高可靠性的大缸径、智能化机型。近几年，世界各大船舶柴油机公司陆续推出的新型船用柴油机，均采用了大量的新技术和研究成果，如燃烧和排放控制技术，模块化设计技术，高效率涡轮增压技术，高压共轨燃油喷射技术，电子控制技术等。
1．提高平均有效压力和单机功率
不断提高平均有效压力和单机功率，减小比重量和体积是船用大功率柴油机长期以来一直追求的主要目标。目前船用大功率柴油机平均有效压力不断提高，但最高燃烧压力也随之增大，影响了柴油机的可靠性和寿命。因此，目前主要通过扩大缸径和增加缸数来提高单机功率。提高单机功率的另一选择是发展V形机，目前采用V形16缸或V形18缸的低速柴油机在技术上已不存在问题，可以满足单机功率达92000kW的要求。由于平均有效压力很高，虽按螺旋桨特性运行，低工况性能也难以保证，因此须采用各种措施对柴油机的全工况进行性能优化。目前常用的方法是采用高工况放气、低工况进排气旁通或 STC（相继增压）等措施。
2．燃烧与排放控制
船用柴油机的排放控制措施，可分为机内控制和机外控制。机内控制，是指在可燃混合气燃烧之前降低污染物的排放，主要措施有：采用机内、机外废气再循环技术（EGR）；优化柴油机结构参数和运行参数；采用湿法降低NOx技术；添加燃油添加剂等。机外控制，是指在机内控制基础上，进一步降低排放量，如采用选择性催化还原技术（SCR），废气洗涤法等。采用机内和机外措施均可使船用柴油机排放符合标准规定，但机外措施达到同样效果所化成本约为机内措施 的4至5倍，因此船用柴油机至今仍大多采用机内控制方式，并与自动监测和控制技术相结合。
国外各大船舶柴油机研发、生产机构和公司纷纷开展燃烧与排放控制技术研究。近年来，电控共轨喷油技术在船舶柴油机上得到了较好应用，它能实现柴油机在不同负荷情况下以优化的喷油提前角和喷油压力将燃油喷入气缸，不仅降低了燃油消耗率，也降低了NOx的排放。此外，高增压技术、高效燃烧技术和电子控制技术等作为燃烧与排放控制技术的重要技术，也得到了广泛应用。
3．智能化电子控制技术
2005年8月，世界上第一台七缸智能型（7RTflex58T-B）船用发动机在大连船用柴油机厂交货，最大输出功率为15260kW，该机采用当时世界最先进的wecs9520电控系统控制燃油喷射、排气阀起闭、主机起动和换向，取代了传统的液压和气动控制，使柴油机燃烧更加充分。由于采用了计算机控制，该机型去掉了凸轮轴系统、操作更加简单方便，并有效减少了主机自重，具有可靠、灵活和兼容性强的特点。随着建造船舶的日趋大型化和智能化，智能化已是船用柴油机发展的必然趋势。
4．可靠性技术
船用柴油机的大型化、高指标给柴油机零部件（或模块件）带来更高的要求，特别是燃烧室相关零部件和运动摩擦副件的工作条件更加恶劣，其可靠性倍受重视，研究的重点包括可靠性设计、摩擦磨损、故障诊断等关键技术。
5．柴油机整机总体设计技术
船用柴油机还应具有优良的整体综合性能及在各种工况下的适应性。为此，在保持机型的可靠性、经济性、低排放和易维护的基础上，重点对柴油机整体结构进行优化，使其结构更加紧凑、体积变小、重量变轻，所采用的主要关键技术包括：模块化设计技术、3D-CAD设计分析、结构与性能优化仿真技术等。
三、我国船用大功率柴油机的产业现状
1．船用低速柴油机
大功率低速柴油机主要用于散货船、油船、集装箱船等大型远洋船舶，大都是二冲程柴油机。从全球低速机产品市场占有率来看，在以低速机为主机的2000t以上船舶上，MAN－BW公司和WARTSILA—SULZER公司的低速机产品占世界份额的90％以上，缸径260－1080mm，功率1600－97300kW。近年来，MAN—BW公司通过向日本、韩国和中国的柴油机生产厂转让生产许可证，得到了迅速发展。我国低速船用柴油机领域，目前全部是引进MAN BW及 Wartsila的机型，例如，沪东重机股份公司、大连船用柴油机厂、宜昌船舶柴油机厂，通过从丹麦BW公司和芬兰 WARTSILA－SULZER公司引进专利技术生产船用低速大功率柴油机，主要为国内几大船厂生产的干散货船、特大油轮、集装箱运输船等配套。
近几年，我国船用主机生产已有较快发展，大连船用柴油机厂的MAN BW7S60MC－C、沪东重机的MAN BW 6K80MC－C、7S80MC和宜昌船舶柴油机厂的Sulzer RT－flex58T－B智能型船用低速大功率柴油机等，均代表了当前国际先进水平。但是，我国造机企业与韩国、日本的现代重工、HSD、三井造船、川畸重工等造机企业差距还很大，企业综合竞争能力仍较弱。主要是资金投入不足，造机企业没有与造船企业同步规划、同步投入，生产能力相对滞后，生产规模不大，产量不高；另外还存在研发能力弱、生产场地小，以及国内配套企业生产规模小、自制能力差等问题，不能适应大规模、高效率的生产需要。
2．船用中、高速柴油机
船用中、高速柴油机，主要用于各类内河船舶、近海船舶、工程船舶及舰船上。世界中速柴油机生产厂家有苏尔寿、瓦锡兰、马克、MAN BW、MTU、洋马、卡特彼勒等，其中MAN BW和瓦锡兰两大柴油机公司主机产量占世界的75％以上。高速机则以MTU、DeutzMWM、Caterpiliar等公司为主。
我国大功率中速柴油机经历了引进、自行研制、再引进国产化、消化吸收和提高的过程。近年来，我国船用中高速柴油机的技术水平获得较大发展，通过技术引进，不但掌握了国外柴油机先进技术，同时对我国柴油机制造厂家进行了相应的技术改进，补充和更新了一批关键工艺装备，积累了先进柴油机的制造经验。在消化、吸收国外先进技术同时，也研制了部分新一代船用柴油机。设计、研究和生产体系初具规模，但总体水平不高，关键零部件制造工艺落后，达不到高质量水平。目前，我国制造的远洋船舶上配套的中速机70％直接购买国外进口原装机，其余30％几乎都是国外许可证技术制造的产品，技术依赖于国外，没有自主知识产权。
四、展望
船用柴油机技术发展日新月异，使在技术领域处于竞争劣势的中国船用柴油机行业面临着严峻挑战。壮大实力、发展自主品牌、扩大本土化制造能力、提高装船率是我国船舶柴油机行业亟待解决的问题。我国船用柴油机的发展必须坚持走“引进－消化－吸收－再创新”的国产化技术创新之路，加快发展船舶柴油机及其配套产业链。船舶中速机产品的发展重点是在加强引进生产许可证柴油机技术的消化吸收基础上，开展制造工艺的优化，提高产品设计能力，突破关键技术，开发研制具有自主知识产权的高水平中国品牌中速柴油机，逐步实现自主品牌中速柴油机产品系列化，提高国际市场竞争力，改变目前我国民用船舶中速机市场由引进机占主导地位的局面。加强引进中低速柴油机关键零部件的国产化研制工作，重点培育和扶植技术和生产能力强的柴油机二轮配套企业，形成船舶柴油机国内自主配套的能力。
中国船舶未来发展前景怎么样
行业主要上市公司：中国重工(601989)、中国船舶(600150)、中国动力(600482)、中船防务(600685)、中船科技(600072)、亚星锚链(601890)、海兰信(300065)、天海防务(300008)、国瑞科技(300600)、中科海讯(300810)、江龙船艇(300589)
本文核心数据：中国船舶制造三大运行指标;重点监测船舶制造企业产值;规模以上船舶制造企业销售收入;出口船舶三大指标。
行业概况
1、定义
船舶是各种船只的总称，指能够航行或停泊于水域进行运输或作业的交通工具，按不同的使用要求而具有不同的技术性能、装备和结构型式。
船舶制造行业，即造船业，是现代综合性产业，也是军民结合的战略性产业。作为关乎国民经济发展与国防安全的重要产业，船舶制造行业为海洋开发、航运交通、能源运输、国防建设等提供必要的技术装备，是我国制造业中不可或缺的重要组成成分。
现代船舶种类较多，可按船体材料、航行区域、动力装置、推进方式、航行状态、用途等方式对船舶进行分类。其中，最能说明船舶特征的是按照船舶的用途来进行分类，具体参见下表。
2、产业链剖析
钢材、有色金属、复合材料和船用配套设备等是船舶生产中重要的原材料，这些原材料的任何变动都会影响到船舶的生产质量、成本等。了解钢材、有色金属、复合材料的产量、价格走势将对船舶制造行业成本的控制有所帮助，同时了解船用配套设备的技术研发，有利于船舶新产品的开发。
船舶广泛应用于航运、国防军工、海洋工程装备等行业，是航运、国防军工、海洋工程装备等行业的重要配套产品，其产品性能必须满足这些行业的需要。船舶制造行业的发展依赖着下游行业的拉动，同时也制约着这些行业的发展。
行业发展历程：初步建立现代高水平船舶工业体系
世界大国的崛起，无一不起步于造船、经略于海洋。作为一个国家工业水平的象征，船舶工业具有高度的产业扩展性，有着“综合工业之冠”的美誉。
回首自近代以来150多年的发展历程，我国船舶制造业经历了废墟起步、对外开放、世界跨越、继往开来等主要阶段，由千疮百孔到重获生机、由百业待兴到脱胎换骨，见证了时代的兴衰百态，镌刻了实业兴国的永恒。当前，我国已迈入世界造船大国的行列，国际竞争力达到世界一流水平，基本形成了船舶现代科技创新体系，初步建立了现代高水平的船舶工业体系。
行业政策背景：船舶制造行业向绿色和智能化转型升级
根据十四五规划，航运业的绿色和智能制造转型升级，将为一些小型和小众船型的新造船板块带来新的发展机会，中国整体造船市场将呈现出三大主力船型以外的多样化发展。前瞻分析认为，未来五年内我国支线集装箱船、小型和大型LNG船以及海上风电船舶建造前景向好;邮轮板块受益于疫情后游客数量增长、中国邮轮港口建设的影响，中长期发展前景光明。
同时，为实现中国“2030年碳达峰”和“2060年碳中和”的发展目标，船舶制造行业必须大力推进零碳排放船舶发展，同时加快培育低碳/零碳排放船舶新内需，将液化天然气(LNG)加注站、船用加氢站、船舶大功率充电桩等纳入“新基建”范围，在资金投入、运营维护等方面提供支持政策，确保基础设施建设与低碳/零碳排放船舶研发运营计划保持同步;制定瞄准未来更高温室气体减排要求、实施新一轮老旧船舶淘汰计划和“绿色长江”“绿色珠江”等产业化项目支持政策;通过设立产业基金、财政补贴等方式，支持高能耗、高排放的远洋、沿海、内河船舶拆解更新;推动LNG燃料、锂电池、燃料电池等新型动力应用，支持船舶改造油气收集系统和岸电受电设施。
行业发展现状
1、中国造船三大指标平稳增长
2020年，全国造船完工3853万载重吨，同比增长4.9%。承接新船订单2893万载重吨，同比下降0.5%。截至2020年12月底，手持船舶订单7111万载重吨，同比下降12.9%。
2021年1-7月，全国造船完工2418万载重吨，同比增长20.7%。承接新船订单4522万载重吨，同比增长223.2%。截至2021年7月底，全国手持船舶订单8967万载重吨，同比增长18.6%，比2020年底手持订单增长26.1%。
2、2020年重点监测船舶制造企业产值达1530亿元
2014-2021年，中国船舶工业行业协会重点监测企业的工业总产值波动变化。2020年1-11月，船舶行业75家重点监测企业完成工业总产值3411亿元，同比下降0.9%。其中船舶制造产值1530亿元，同比下降2.3%;船舶配套产值251亿元，同比下降4.6%;船舶修理产值147亿元，同比增长12.2%。
2021年1-7月，75家重点监测船舶企业完成工业总产值2140亿元，同比增长15.1%。其中船舶制造产值931亿元，同比增长16.2%;船舶配套产值174亿元，同比增长20%;船舶修理产值81亿元，同比下降10.9%。
注：每年重点监测船舶企业数量略有不同，2014-2021年重点监测企业数量分别为87、88、94、80、80、80、80、75和75家，同比增速根据企业数量进行相应调整。
3、船舶制造企业营收受疫情影响较大
不同于船舶工业其他业务的增长态势，2013-2020年，我国规模以上船舶制造企业的销售收入呈波动下降趋势，作为传统制造业的船舶制造行业持续低迷。
2020年，全国规模以上船舶工业企业实现销售收入4362.4亿元，同比增长0.6%。其中，船舶制造企业销售收入为3029.8亿元，同比下降13%;船舶配套企业销售收入为494.9亿元，同比增长2.4%;船舶修理企业销售收入为299.3亿元，同比增长13.5%;船舶改装企业销售收入为39.3亿元，同比下降2.7%;船舶拆除企业销售收入为54.3亿元，同比下降31.1%;海工装备制造企业销售收入为439.6亿元，同比增长19.3%;航标器材及其他浮动装置的制造企业销售收入为5.2亿元，同比下降17.2%。
注：1)部分年份统计口径不同;2)同比增速根据当年规模以上企业数量进行了调整。
4、出口船舶订单占手持订单量的比重高达88%
2020年，全国完工出口船3425万载重吨，同比增长2.1%;承接出口船订单2445万载重吨，同比下降9.3%;12月底，手持出口船订单6521万载重吨，同比下降13.3%。出口船舶分别占全国造船完工量、新接订单量、手持订单量的88.9%、84.5%和91.7%。
2021年1-7月，全国完工出口船2265.3万载重吨，同比增长22.4%;承接出口船订单4031.2万载重吨，同比增长219.4%;截至2021年7月底，手持出口船订单7917.7万载重吨，同比增长13.7%。出口船舶分别占全国造船完工量、新接订单量、手持订单量的93.7%、89.1%和88.3%。
行业竞争格局
1、区域竞争：华东地区造船实力较强
从企业数量上来看，截至2021年8月18日，国内船舶制造相关企业数量多达82449家，其中大部分的企业主要集中在江苏(20340家)、山东(10156家)、上海(8440家)、浙江(8417家)、广东(7642家)、辽宁(4513家)、福建(4249家)、湖北(2709家)等八个省/市，前八省份产业集中度达80.61%(按照企业数量)。
从发展情况来看，我国船舶制造行业目前的竞争格局是央企、地方造船企业、民营造船企业“三足鼎立”的格局。央企是中国船舶集团有限公司，地方造船企业和民营造船企业则主要分布在长三角和珠三角地区，如江龙船艇、扬子江造船、新时代造船、金海湾船业等。
从船舶制造行业总体运行情况来看，据《中国船舶工业年鉴2020》所统计的2019年情况来看，华东、东北地区和华南地区的造船完工量、新接订单量和手持订单量占据了全国相当的份额，其中又以江苏省、上海市、辽宁省、浙江省、广东省等占比较多。
2、企业竞争：前十企业市场集中度不断提高
近年来，我国船舶制造行业的市场集中度持续提高。2020年，造船完工量前10家企业占全国总量的70.6%、新接船舶订单前10家企业占全国总量的74.2%、手持船舶订单前10家企业占全国总量的68%，新接订单向优势企业集中趋势明显。
2020年，我国船舶制造龙头企业竞争能力进一步提升，分别有5家、6家和6家企业进入世界造船完工量、新接订单量和手持订单量前10强，并且我国造船完工量和手持订单量世界十强相比2019年分别增加了1家和2家。
在船舶制造行业的11家上市企业中，选取8家较具代表性的企业，对其业务布局情况整理如下。
行业发展前景预测
展望未来，全球多国已开始接种疫苗，新冠疫情将逐步得到控制，世界经济贸易有望慢慢恢复正常。随着国际航运业和油气产业的复苏，船东投资信心得到提振，被压制的市场需求可能释放。
然而，由于环保政策、可替代燃料等原因，未来船海市场的发展仍存在较多不确定性。综合全球船舶制造行业发展情况、各船型船龄情况、船东对存在弊端的LNG动力船舶的观望态度、我国造船三大指标的历史数据等，前瞻分析认为2021年我国造船完工量预计将达3900万载重吨，新接订单量有望增长至5500万载重吨，由此手持订单量将进一步增加至8711万载重吨;
2021-2026年我国船舶制造产能预计将与2020年基本持平，新接订单量波动变化，造船完工量将根据新接订单量灵活调整，手持订单量则根据每年新接订单量及造船完工量进行计算，预计2026年绝对环保的可替代燃料动力技术仍未能实践应用于船舶中，新接订单量将下降至2800万载重吨。
关于《中国船舶与海洋工程产业知识产权联盟》的介绍到此就结束了。
