本篇文章给大家谈谈《船舶零部件具体》对应的知识点，希望对各位有所帮助。
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船舶主机安装应注意哪些问题？
船舶主机安装应注意哪些问题？
第一、注意安全。安全工作是重中之重！安全第一，任何时候都不得马虎，需要高度重视！
第二、熟练掌握所有设备的有关参数与全部的安装工艺技术等，熟练把握现场安装经验，有关情况分章节说明如下：
第一章船舶主机的安装
学习目标
知识目标
1．掌握主机安装的工作内容；
2．学习基座准备的内容和方法；
3．学习主机吊装的方法；
4．掌握主机定位的方法：根据轴系法兰定位；按轴系理论中线定位；
5．学习土机固定的方法；
6．掌握大型低速柴油机的安装方法。
能力目标
1，会准备基座；
2，能吊运主机；
3．会定位主机；
4．能固定主机；
5．能进行大型低速柴油机的解体和部件组装：机座、主轴承和曲轴、机架、气缸体、活
塞装置及缸盖。
第一节概述
船舶主机是船舶动力装置的核心，其安装质量的优劣将直接关系到动力装置的正常运行和船舶的航行性能。
主机的类型主要有柴油机、汽轮机和燃气轮机，不同类型的主机，有着不同的结构特点和工作方式，在船上安装时应按不同的机型而采用相应的工艺方法。柴油机是目前应用最广泛的一种主机，本章主要讨论柴油机主机的安装工艺。
主机发出的功率通过轴系传递给推进器，主机与轴系相连接，主机、轴系和推进器组成一个有机的整体，因而主机的安装应与轴系的安装一并考虑。造船时，主机与轴系的安装顺序无外乎有三种：先安轴系再安主机；先安主机再安轴系；主机和轴系同时安装。在船台上先安装轴系，船舶下水后，再以轴系为基准安装主机，这是长期以来一直沿用的一种安装工艺。因为这种方法容易使主机的输出轴回转中心与轴系的回转中心同轴，同时避免了船舶下水后船体变形的影响。这种方法的缺点是生产周期较长。在船台上，以轴系理论中心线为基准，安装主机和轴系，可以先安装主机，然后再根据主机的实际位置确定轴系的位置并进行轴系的安装。也可以主机和轴系同时安装。这种方法，在主机定位后，可以进行管系和各种附属设备的安装，扩大了安装工作面，缩短了生产周期。但是这种方法往往难以避免船舶下水后船体变形带来的影响，而在安装轴系时由于主机已固定，尾轴也已固定，两者固定所产生的偏差必然要由轴系来消化，约束增加，安装难度较大。在工程实践中，究竟采取哪种安装顺序，要视造船总工艺、工厂的实际条件和工期而定。
主机安装后，必须保证主机与轴系的相对位置正确，并且在运转时保持这种相对位置关系。为了防止其他因素对主机安装质量的影响，在主机安装之前，必须完成下列工作：
(1)主机和轴系通过区域内船舶结构，上层建筑等重大设备调运安装工作基本完成。
(2)机舱至船尾的所有隔舱及双层底舱的试水工作均应结束。
主机安装的工作内容可归纳为如下几个方面：
(1)主机基座(底座)的准备。
(2)主机的定位(校中)。
(3)主机的固定。
(4)质量检验。
第二节主机基座(底座)的准备
主机是通过垫片或减振器安装在船体基座上的，基座是与船体直接相连的支承座。根据不同的机型，基座一般有两种形式。对于大型低速柴油机，没有单独的墓座，机舱双层底是由加厚的钢板焊接而成，主机的机座就落位在此加厚的钢板上。中小型柴油机，通常带有凸出的油底壳，因此在双层底上，还需焊接一个由型钢和钢板焊接起来的金属构件。在面板上，为了减少加工面而焊有固定垫片，固定垫片与柴油机机座之间配有活动垫片，用以调整主机的高度，主机与基座用螺栓固定在一起。
第二章船舶轴系的安装
学习目标
知识目标
1．掌握轴系的作用和组成及典型结构的安装要求；
2，掌握轴系零部件制造与装配的技术条件；
3．掌握轴系安装工艺的主要内容；
4．学习确定轴系理论中心线的方法：钢丝拉线法、光学仪器法；
5．学习轴系孔的镗削：加工圆线及检验圆线的确定、镗孔的技术要求、镗排装置、镗
排机在船上的安装、镗孔工艺；
6．学习尾轴管装置的安装；
7．掌握轴系校中的含义和方法：轴系按直线性校中、轴系按轴承上允许负荷校中、船
舶轴系合理校中；
8．学习轴系安装的方法：轴系的连接、中间轴承的紧固、安装质量的检验。
能力目标
1．会确定轴系理论中心线；
2．会镗削轴系孔；
3．能安装尾轴管装置；
4．能校中轴系；
5．能正确安装轴系。
第一节船舶轴系概述
一、轴系的作用及组成
船舶轴系的作用是将主机发出的功率传递给螺旋桨；螺旋桨旋转后产生的轴向推力通过轴系传给推力轴承，再由推力轴承传给船体，使船舶前进或后退。因此，船舶轴系是船舶动力装置中的重要组成部分之一。轴系工作的好坏将会直接影响船舶的正常航行，并对主机的运转有直接关系。所以，对轴系的制造与安装都有较高的技术要求，都要符合技术标准的有关规定。
船舶轴系，通常指从主机曲轴末端(或减速齿轮箱末端)法兰开始，到尾轴(或螺旋桨轴)为止的传动装置。其主要部件有：推力轴及其轴承，中间轴及其轴承，尾轴(或螺旋桨轴)及尾轴承，人字架轴承，尾轴管及密封装置，各轴的联轴节。有些船舶还另有短轴，用来调整轴系长度。此外，还有隔舱壁填料函和带式制动器等。
轴系的结构种类很多，有常用型螺旋桨推进装置轴系；可调螺距螺旋桨推进装置轴系；正反转螺旋桨推进装置轴系；可回转式螺旋桨推进装置轴系等。它们相互之间区别很大，各不相同。但就目前我国民用船舶来看，除工程船舶与内河某些小船之外，大多数属于常用型螺旋桨推进装置轴系。因此，本书仅介绍常用型螺旋桨推进装置轴系的制造与安装工艺。
在民用船舶中，通常采用单轴系或双轴系，而客轮一般为双轴系。单轴系位于船中纵剖面上，而双轴系则位于船的两侧，并相互对称。双轴系船舶的操纵性能比较好，动力装置的生命力比较强，用于内河船舶居多，但双轴系船舶的结构复杂，建造的工作量大，成本也高。
根据主机及螺旋桨布置的要求，有时轴线与基线成倾斜角。或与纵剖面成偏斜角β。轴系的倾斜使主机处于不良的工作状态，降低了螺旋桨的有效推力。为了使螺旋桨的有效推力不致显著下降，以及保证主机工作的安全可靠，一般α角限制在0°～5°之间，而β角限制在0°～3°之间。对于一般快艇，由于条件的限制，α角可达12°～16°，但很少超过16°。对于单轴系船舶，通常轴系与垂线(或龙骨线)是平行的，即。α=0°，但双轴系船舶则很少能满足无倾斜角的要求。
在船舶总休设计时，机舱可以布置在中部，也可以布置在尾部。当机舱布置在中部时，轴系就比较长；当机舱布置在尾部时，轴系就比较短。—般来说，具有两根或两根以上中间轴的轴系．称为长轴系，中机刑的大型船舶的轴系长度有的达100m，其中间轴多达十余根；只有一根，其长度可短至7～8m，或者没有中间轴的轴系称为短轴系。长轴系的柔性比较好，比较容易凋整，但调整、安装的工作量大。短轴系的刚性比较大，安装的要求也就高一些。双轴系船舶，左右主机回转方向必须相反，当船舶在正车前进时，右舷主机一般为右转，而左舷主机为左转。如果主机回转方向一致，则可通过换向机构来实现。当一台主机驱动左右两套轴系时，也可安装换向机构来使左右轴系反向旋转。
当主机或减速箱内部设有推力轴承时，轴系就可以不必设置独立的推力轴承了。推力轴及其轴承的作用有两点：一是承受螺旋桨所产生的轴向推力，并传递给船体，使船舶产生运动；二是防止螺旋桨产生的轴向推力直接推动主机曲轴，使曲轴发生移动及歪斜，而损坏主机的机件。
常见的推力轴承有两种结构形式，一种是旧船上常见的马蹄片式推力轴承；另一种是单环推力轴承(又称米歇尔式推力轴承)，前者已被淘汰。
隔舱壁填料函的作用是在轴系通过舱壁时，使舱壁保持水密，以保证船舶的抗沉性。当机舱布置在尾部，就不用隔舱壁填料函。
在双轴系船舶中，轴系一般带有制动机构，这是为了在航行中需要停下某一套动力装置时，就用制动机构把它制动住，使轴系不因水流影响而转动。此外，制动机构也可以帮助主机缩短换向时间。
尾轴管一般都有前后两个轴承，前轴承短，后轴承较长。有的大型船舶尾轴管比较短，因此只设置一个尾管轴承。这时，尾轴首端往往共设置一个中间轴承式的前轴承，便于维护管理。也有些船舶的尾轴管较长，设有三个尾管轴承。尾管轴承绝大多数采用滑动轴承。当尾管轴承采用铁梨木、橡胶、层压板和尼龙等材料时，则用水作为冷却润滑剂。这时，尾轴通常都用铜质保护套或玻璃钢保护层来保护尾轴轴颈，以防止海水对尾轴的锈蚀。在老式船上多采用舷外水自然冷却，这种冷却方式容易造成水流不畅的“死角”，又往往由于泥沙进入尾轴管而造成轴和轴承的急剧磨损。因此，现代的船舶都已采用压力水强制润滑冷却，以克服上述缺陷。
第三章船舶轴系零部件的装配
学习目标
知识目标
1．掌握可拆联轴节的种类及其安装工艺；
2．掌握轴系配对的工艺方法；
3．掌握尾轴管装置的装配方法。
能力目标
1．会装配可拆联轴节；
2．会对接平轴；
3．会装配尾轴管装置。
第一节可拆联轴节的装配
在安装滚动轴承的轴系中，或尾轴必须从船体外部进行安装的船舶，广泛使用可拆联轴节。船舶轴系可拆联轴节的形式很多，主要有法兰可拆联轴节、夹壳形联轴节、液压法兰联轴节及液压可拆套筒联轴节等。
一、法兰式可拆联轴节的加工和装配
法兰式可拆联轴节常被用于尾轴与中间轴的连接，它是属于刚性联轴节的一种形式。根据连接法兰上螺栓孔的形状，它又可分为圆柱形螺栓可拆联轴节及圆锥形螺栓可拆联轴节两种。
圆柱形螺栓可拆联轴节，这种联轴节是带有法兰边的，因此称为法兰式可拆联轴节。
1，联轴节加工的技术要求
(1)联轴节的外表面及法兰端面均应先粗加工，并留有3～5mm余量，而内孔则与轴的锥体部分配合加工(加工时可采用锥度样板测量)。联轴节与轴的锥体部分研配装妥后，将尾轴上车床，再精加上联轴节外圆及法兰端面。联轴节的粗糙度和其他技术要求与整体式法兰相同。
(2)联轴节上键槽的宽度、高度及与轴线的平行度都与轴上键槽的加工要求相同。
2．联轴节的装配技术要求
(1)联轴节锥孔与轴锥体接触应良好，接触面积要求在75％以上，用色油检查，每25mm×25mm内，不得少于三点。厚薄规检查锥体大端时，0．03mm的厚薄规插入深度应不超过3mm。接触面上允许存在1～2处面积不大的空白区，但总面积应小于锥体表面积的15％，最大的长度及宽度不超过该处锥体直径的1／10，且不得分布在同一轴线或圆周线上。
(2)平键与轴上键槽两侧面的接触面积不少于75％，与联轴节键槽相配合时，在85％长度上应插不进0．05mm的厚薄规，其余部分应插不进0．1mm的厚薄规。平键与键槽底应接触；接触面不少于30％～40％。
(3)联轴节法兰螺栓装妥后，在接合面90％的周长上应插不进0．05mm的厚薄规，其接触面积不少于75％。
(4)轴的锥体部分的螺纹，当联轴节装好后应缩进锥孔内一个距离α。
二、夹壳形联轴节的加工和装配
夹壳形联轴节由两个钢制半圆筒组成，靠夹壳与轴之间的摩擦力及键来传递力矩。夹壳联轴节的横截面尺寸比较小，拆卸时不必移动轴，因此可以安装在不易进入的狭窄地方，但因重量大，使用受到限制。
1．联轴节的加工技术要求
(1)夹壳形联轴节加工后，其内圆的圆度和圆柱度应符合表3-1的要求。
(2)当夹壳长度每超出轴颈一倍时，则锥度误差允许增加0．01mm。其内圆直径应较轴颈大0．04～0．08mm。两半联轴节的间距应为轴颈的3％～5％。
(3)内圆表面粗糙度Rα不大于3．2μm。
2．联轴节的装配技术要求
(1)轴向键必须进行修配，其装配质量要求与法兰式可拆联轴节的平键要求相同。
(2)夹壳联轴节的推力环应经修配，使内圆与轴槽紧密配合，接触面积要求在60％以上。两侧面轴槽或壳槽配合处应插不进0．05mm的厚薄规。
(3)装配后推力环外圆与夹壳内孔之间允许有0．2～0．4mm的间隙。
第四章螺旋桨的装配与安装
学习目标
知识目标
1．学习螺旋桨的加工方法；
2．学习螺旋桨的装配方法；
3．学习螺旋桨的安装方法。
能力目标
1．会加工螺旋桨；
2．能进行螺旋桨的装配；
3．能安装螺旋桨。
第一节螺旋桨的加工与装配
一、螺旋桨的概况
1．基本概念
螺旋桨是最常见的船舶推进装置，它一般有3～6个叶片，大部分螺旋桨叶片是与桨壳一起铸出的，但也有制成可拆卸的，并用螺栓将叶片固定在桨壳上，称为组合式螺旋桨。中小型船舶常为3～4个)个叶片，大型船舶常为4～5个叶片，螺旋桨的作用是将船舶主机所发出的功率转变为推动船舶运动的推力。它的加工和装配质量直接影响到船舶的航行性能和安全。螺旋桨几何形状的正确性是保证质量的主要因素，其中以螺旋桨直径和螺距尤为重要。
三叶螺旋桨。它与尾轴相连接的部分称为桨壳。由船尾向船首看，所见到的叶片面称为压力面，是一个螺旋面，其反面称为吸力面。压力面又称叶面，吸力面又称叶背；当主机正转时，叶片上先入水的叶边称为导边，同一叶片上相对应的另一边称为随边。
由螺旋桨中心至叶片边缘距离最远的一点为半径，所作出的圆的直径称为螺旋桨直径，以D表示。叶面上任何一点环绕螺旋桨轴线一周后升高的距离称为螺旋桨的螺距H。螺旋桨按其螺距来分可以分为等螺距螺旋桨和变螺距螺旋桨两种。前者在它的叶面上各半径截面上的螺距都是相等的，后者则不是都相等的，往往在一定的半径范围内螺距随半径的增大而增大。变螺距螺旋桨效率较高，但制造和加工叶面较麻烦。另外还有一种可调螺距螺旋桨，它的叶片是活络安装在桨壳上的，并可通过内部传动机构驱动叶片转动，以使螺距变化来改变航速。
自尾向首看，正车转动时，螺旋桨沿顺时针方向转动的称右旋螺旋桨，沿逆时针方向转动的称左旋螺旋桨。对双桨船，正车时向舷外方向转动的称外旋螺旋桨，反之称内旋螺旋桨，通常双桨船采用外旋，以防止水中漂浮物被卷入而卡住。由于桨叶承受推力，故叶面与叶背间必须有一定的厚度，桨叶切面形状有两种：机冀形与弓形，切面两端点间的距离b称弦宽，两端点间的连线称弦线。切面最大厚度以t表示。弓形切面的t，在弦宽的中点(b／2)处，机翼形切面的t约在距第五章船舶辅机和锅炉的安装
学习目标
知识目标
1．了解辅机一般的用途、种类；
2．了解甲板机械的用途、种类；
3．了解锅炉的用途、种类；
4．叙述船舶辅机和锅炉在船上的一般安装工艺及注意事项。
能力目标：
1．会进行一般辅机在船上的安装工艺；
2．会进行甲板机械在船上的安装工艺；
3．会进行锅炉在船上的安装工艺；
4．会对常用粘结剂进行调和及使用。
船舶辅机即船舶辅助动力机械，是为舶的正常运行、作业、生活和其他需要而提供能量的成套动力设备。
第一节一般辅机在船上的安装
一般辅机在船上的种类很多，常见的有船用泵如离心泵、螺杆泵、喷射泵等，船用空压机、通风机、船舶制冷装置、船舶空气调节装置、油分离机、船舶防污装置、海水淡化装置等；这些辅机在船亡安装质量的好坏，直接影响着船舶的正常运行。
一、船舶辅机运往船上安装的形式
现代船舶辅机主要是以两种形式运到船上安装。
(1)将辅机组合安装成机组。即将动力部分与工作部分安装在一公共底座上，如3S100D型螺杆泵(图5-1所示)，或在一机壳上装有动力部分，如3LU45型螺杆泵等。
(2)将辅机组合安装成功能性单元。DRY-5型油分离机就是一例。这种形式较前者更为先进，在船上安装时，只需将其定位紧固后，将管路、电源接通即可使用，甚是方便，国内有些船厂已经使用，效果甚佳。
以上所述两种形式较之单个机械上船安装具有如下较好的经济技术效果：
(1)将大部分钳工装配工作从船上移到车间进行，这样可以充分利用车间的设备和有利空间条件以提高安装质量和劳动生产率；
(2)由于有定型的产品供应或事先装配，造船时只需要整台吊装即可，这样可大大缩短造船周期；3)由于辅机本身有公共底座或有一个机壳，这样町使与之相结合的船体基座上平面的加工要求降低，垫片甚至可以不刮磨，大量减少了繁重的钳工劳动，而且便于安装减振器(这对军用产品尤为重要，因为舰艇上的辅机很多都是安装在减振器上的)。
二、辅机安装有关工艺项目
1．基座的准备
辅机一般都是通过垫片或减振器安装在甲板或船体的基座上的。对甲板支承部分不要加工，而对基座的支承表面的加工要求也不高，一般说来，舰艇比民用船舶丘的要求稍高一些。对机座面板的要求如下：
(1)基座面板的不平度，1m长度内不得大于3mm，但全长或全宽中均不得超过6mm；
(2)基座面板的长度及宽度公差为+10～-5mm；
(3)在基座面板上作对角线检查时，两对角线应相交，其不相交度应符合有关规定。
参考资料来源于网络。
什么是船舶维修保养体系(CWBT)
船舶维修保养体系简称CWBT，CWBT以现代维修理论为指导思想开展现代预防维修，根据船机设备的故障情况采用不同的维修方式；把维修预测、计划、组织、指导、监督与控制等诸环节落实到设备管理中，形成完整的现代化管理体系，实行船舶现代化管理；开发人力资源，使船员的资格、经验和培训符合要求，胜任工作，适应现代化船舶管理的要求
船舶设备的维修不仅是为了保证设备完好，工作可靠，而且是为了获取最大的营运效益（1）依船舶设备类别不同，采用不同的维修方式。船舶设备分为4类：安全设备、船级设备、重要设备和非重要设备。主要动力设备采用定时维修，逐步向视情维修发展；耐用设备、低值设备、非生产性设备和维护价格高昂而不危及安全的设备采用事后维修方式；船级检验项目和长期工作的设备则采用定时维修方式。（2）按设备的维修内容和实施的重要性进行优选和优化，使影响运行安全的维修及时和无遗漏. （3）根据信息的收集与反馈、数据的统计与分析、运用可靠性与维修性理论来确定维修内容、维修范围和维修周期。
船体装配理论知识及注重事项祥解！
Q/SWS 42-034-2003
船体装配工艺规范
1 范围
本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件
Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准 建造精度
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本规范。
3.1 零件
单个的钢板或型材。 如：肋板、纵骨等。
3.2 部件
两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3 分段
整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4 总段
将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。
3.5 小组立
将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6 中组立
将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。
3.7 大组立
将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8 总组
将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 1
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3.9 搭载
在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备
4.1图纸资料：
施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
4.2材料：
施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3工具：
钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、
氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员
装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求
6.1 小组立
6.1.1 小组立工艺流程：
必要的加强支撑焊接装配定位焊小零件对准大零件构件线或对合线整理零件焊后火工矫正6.1.2 小组立作业标准：
对合线＜＜
构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm
平整度 ＜4mm～6mm
2
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小零件对大零件垂直度 ＜2 mm
标准 极限
平面板架： L＜±4mm ＜±6mm
B＜±4mm ＜±6mm
对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm
6.2 中组立
6.2.1 中组立工艺流程：
火工矫正焊接装配定位焊加临时支撑小部件安装在大部件上平铺大部件在胎架或平台上制胎架或平台
6.2.2 中组立作业标准：
构件对合线（理论线或对合线）偏移 ＜1.5mm
主要平面不平度 ＜4mm
小零件对大零件垂直度 ＜2mm
框架四角水平 ＜±8mm
纵骨端面平面度 ＜±4mm
（两对角线中点间距） ≤2mm 对合线临时支撑对合线油柜
6.3 大组立 3
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6.3.1 货舱双层底大组立
6.3.1.1 工艺流程： 构件小组内底板拼板FCB焊接构架线检验及修正内底纵骨装焊肋板纵桁安装构架焊接舾装跟踪补漆外底板拼板构架线检验及修正外底纵骨装焊FCB焊接大组立完成完整分段焊接完工测量交验舾装内场平直中心外场平台区
6.3.1.2 装配作业标准：
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
分段高： H ＜±3mm
分段方正度： ＜4mm (内、外底板对角线差值)
分段扭曲度： ＜±8mm （内底板四角水平）
纵骨端平面度：＜±4mm
内、外底板中心线偏差 ＜±3mm
内、外底板肋位线偏差 ＜±3mm
4
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LL墩木B2B1
6.3.2 货舱舭部大组立
6.3.2.1 货舱舭部分段工艺流程：
平直中心：分段小组立斜底拼板FCB焊接斜底纵骨装焊肋板肘板装焊焊接完工测量交验舾装曲面中心或平台外底纵骨装焊外底板拼板FCB焊接二片状分段组立肋骨装焊FCB焊接大组立成分段焊接构架线检验及修正构架线检验及修正构架线检验及修正外傍板拼板
5
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典型分段纵骨散装:
L20L24L25曲型分段纵骨散装B1B1B13B12中组立肋板框斜板外底舷侧舭龙骨肘板H2H16.3.2.2 装配作业标准
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
内底高： H1±3mm
舭部尖顶高：H2±4mm
分段方正度：（测斜板） ＜4mm
分段扭曲度：（测斜板） ＜±8mm
纵骨端面度： ＜±4mm
6.3.3 货舱顶边水舱大组立
6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程
6
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平直中心：分段小组立斜板拼板斜板纵骨装焊肋板、肘板装焊焊接甲板纵骨装焊甲板拼板斜板与甲板合拢斜板与折角板拼装焊接焊接
?±?2??×°?￥临时支撑B1B2B3B4B1B2B3B4H顶边舱甲板上甲板
6.3.3.2 装配作业标准
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（测上甲板） ＜4mm
分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm
纵骨端平面： ＜±4mm
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LBLB
6.4.4 舷侧分段大组立
6.4.4.1 舷侧分段工艺流程 插入肋板框和顶边水舱斜板备料：小、中合拢送来舷侧板，顶边水舱斜板,肋板框，肋骨舷侧板平铺在平胎架焊接火工矫正测量
肋骨斜边舱顶板舷侧板肋板框
6.4.4.2 装配作业标准
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm
纵骨端平面： ＜±4mm
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6.4.5 机舱双层底大组立
6.4.5.1 机舱双层底工艺流程
胎架制造内底板上二次划线构件小组立焊接吊环装焊、拆离构件与外板焊接密性试验完工测量及交验构件安装焊前交验外板安装胎架，翻身搁置铺内底板舱内管件、铁舾件装焊焊接焊前测量
舾装、盖外板、焊接立胎架，拼焊内底板，调中组立件 9
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舷侧板假隔舱壁
6.4.5.2 装配作业标准
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（内底板四角水平） ＜±8mm
（加测机座内底板水平）
6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立
6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：
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外板胎架制造铺外板及焊接二次划线构架安装构架焊接平台拼板焊接二次划线构架安装( )主甲板胎架制造( )主甲板平台拼装构件小组立傍板吊装吊环安装及加强构架焊接舾装验线等标记中心线、肋骨检完工测量及完善交 验涂装焊前测量
6.4.6.2 装配作业标准
分段长： ＜±4mm
分段宽： ＜±4mm
分段高： ＜±4mm
分段下口半宽 0～8mm
纵横舱壁垂直度 ＜±3mm
分段两端平面 ＜±3mm
（板和纵向构建）
B（下口）B上口LHB下口
6.4.7 槽形横舱壁大组立 11
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6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程
槽形舱壁胎架制造划线切割下墩顶板安装下墩胎架制造铺板构架安装构件小组立焊接下墩围板安装槽形舱壁板拼装槽形舱壁板焊接下墩安装焊接顶板安装焊接加强排、吊环装焊密性试验卸货板装焊舾装翻身、卸货板装焊舾装完工测量及完善中心坞对合线标记线、水平检验线、船交验涂装
6.4.7.2 装配作业标准：
宽度： B ＜±4mm
高度： H ＜±4mm
墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm
座墩下口四角水平 ＜±4mm
座墩下口直线度 ＜3mm
直壁面中点弯曲 ＜8mm
槽形上端封扳平直度 ＜3mm
完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。 12
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座墩直壁座墩斜壁槽型舱壁胎架焊缝检查后，封挡灰板、再作密性试验
6.4.8 尾部分段大组立
6.4.8.1 尾部分段工艺流程： 13
胎架制造尾轴管前铸钢件定位艉尖舱壁定位各肋板逐块安装尾轴管安装尾轴管与铸钢件预热构架焊接尾轴管与铸钢件焊接尾轴管密性及交验舾装外板安装外板板缝及构架焊接尾轴毂与外板焊接尾轴毂预热完工测量及完善中心线、船坞对合线标记完工交验涂装构件小组立尾 轴 管尾轴管安装尾轴毂定位预热焊接焊前测量
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6.4.8.2 装配作业标准
前后尾轴管偏心 ＜3mm （施工中焊接变形进行监控）
后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。
尾尖舱壁水平 ＜±3mm
尾轴管水压试验 ≥0.02MPa
和铸钢件相焊焊缝铸钢件和钢板预热至≥120oC。 半圆尾轴管拼成整圆尾轴管和后尾轴毂装焊板架间焊接尾轴管插入水平＜3mm压力≥0.02MPa偏心＜3mm盖外板、焊接、水压试验L+30～+40
6.4.9 挂舵臂分段大组立
6.4.9.1 挂舵臂分段工艺流程： 14
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胎架制造安装纵横构架构件小组立铺舵机平台板二次划线构件焊接挂舵臂预热挂舵臂与构架焊接外板安装外板板缝及与构架焊接挂舵臂预热挂舵臂与外板焊接装焊吊环完工测量及完善中心坞对合线标记线、肋骨检验线、船完工交验涂装舵机平台板焊接焊前测量
6.4.9.2 装配作业标准
长度： ＜±4mm
宽度： ＜±4mm
高度： ＜±4mm
舵杆中心线 ＜±3mm
尾尖舱壁垂直度 ＜±3mm
舵机舱平台平面度 ＜±8mm
6.4.9.3 工艺要领
6.4.9.3.1 挂舵臂焊前收缩反变形7mm～12mm。（向艉倾斜）
6.4.9.3.2 挂舵臂焊前预热≥120℃。
6.4.9.3.3 挂舵臂和分段焊接时，随时监控舵杆中心线线锤偏差，用调整焊接程序来纠偏。 15
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平台舵杆中心线舵机仓平台挂舵臂左右［30a斜撑尾尖舱壁
6.4.10 艏部分段大组立
6.4.10.1 艏部分段工艺流程：
外板胎架制造主甲板二次划线肋骨安装焊接主甲板胎架制造主甲板拼焊构件小合拢横梁、甲板纵骨安装傍板安装焊前交验涂装完工测量及交验焊接外板拼板外板二次划线坞对合线标记检验线、中心线、船焊前测量并完善肋骨
6.4.10.2 装配作业标准
长度： L ＜±4mm
宽度： B ＜±4mm
高度： H ＜±4mm
开孔平台板四角水平 ＜±8mm
开孔平台外板 16
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外底纵骨
6.5 总组
6.5.1 货舱舷侧分段总组
6.5.1.1 工艺流程： 搁墩设置吊装加强焊前测量 ，完善肋骨检验线、水平线、直剖线、船坞对合线标记焊接舾装完工测量及交验补漆下压载舱分段定位上压载舱分段定位总组装配槽形舱壁吊装
6.5.1.2 装配作业标准：
长度： L ＜±4mm
宽度： B ＜±4mm
高度： H 0～5mm
梁拱： b 0～10mm
纵骨端平面平面度 ＜±3mm
槽形舱壁垂直度 ＜±3mm
槽形舱壁水平度 ＜±4mm
上边水舱和下边水舱肋骨线错位 ＜±4mm
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槽型舱壁上甲板分段舷侧舱壁底边舱槽型舱壁临时支撑φ402×20
6.5.2 货舱双层底分段总组
6.5.2.1 工艺流程：
搁墩设置带有中心线分段定位另只分段定位总组装配焊前测量 ，完善中心线、肋骨检验线、船坞对合线标记补漆完工测量及交验舾装焊接
6.5.2.2 装配作业标准：
长度： L ＜±4mm
宽度： B ＜±4mm
内底水平：＜±8mm
纵骨纵桁端平面平面度 ＜±3mm
内底方正度 ＜ 4mm
（对角线差值） 18
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LB2墩木LB1
6.5.3 机舱上甲板分段总组（平台甲板相似）
6.5.3.1 工艺流程： 搁墩设置吊装加强焊前测量 ，完善肋骨检验线、水平线、直剖线、船坞对合线标记带有中心线分段定位另只分段定位总段装配补漆焊接完工测量及交验舾装
加强B2（上口）B2（下口）
6.5.3.2 装配作业标准：
长度： ＜±4mm
首尾甲板宽度：0～5mm
首尾下口宽度：0～15mm
甲板水平：＜±8mm
高度：0～5mm
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纵向件端面平面度 ＜±3mm
纵横舱壁垂直度 ≤0.1%h且＜10mm。
6.5.4 上层建筑总段
6.5.4.1 工艺流程：
胎架制造居住甲板分段定位划第二层甲板围壁位置线第二层甲板分段定位、装配吊封舱件划第三层甲板围壁位置线依次逐层吊装焊接
6.5.4.2 装配作业标准：
中心线误差 ＜±3mm
层高 0～15mm
甲板四角水平 ＜±3mm
主要围壁十字接头错位 ＜ 1/3 t （t取较薄壁厚）
主甲板A 艇甲板B 甲板C 甲板D 甲板驾驶甲板罗经甲板平台
6.6 船坞搭载：
6.6.1 船坞划线
6.6.1.1 工艺流程： 20
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用精度级激光经纬仪划线，光点距离，光点之间用粉线弹划，定位肋骨线和坞底中心线钉焊 不锈钢板，每个底部分段立2根标杆。
底部分段坞底中心线标杆船坞基线
6.6.1.2 装配作业标准：
坞底中心线左右误差＜±1.5mm
船坞基线上下误差＜±1.5mm
定位肋骨线垂直度＜±3mm （在最大半宽处）
半宽线＜±3mm
相邻分段定位肋骨线间距＜±3mm
直剖对合线＜±3mm
船长＜±3mm
6.6.2 底部总段船坞搭载
6.6.2.1 工艺流程：
总段起吊到位搭载定位测量600t行车脱钩搭载定位装配焊接验收
6.6.2.2 装配作业标准：
中心线 ≤±3mm
定位肋骨线 ≤±4mm
分段四角水平 ≤±8mm
距基线高度 ≤±5mm
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坞底中心线定位肋骨线
6.6.3 横舱壁分段船坞搭载
6.6.3.1 工艺流程： 搭载定位加排固定焊前测量搭载装配搭载装配及600t行车脱钩分段起吊到位船坞散装件安装完工测量及交验焊接
6.6.3.2 装配作业标准
中心线误差： ≤±3mm
左右水平误差 ≤±4mm
高度误差 ≤±5mm
垂直度 ≤0.1%h 且 ≤10mm
座墩垂直壁下口和内底水密肋板下口错位 ＜ 1/4 t,（t较薄板厚） 22
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稳定拉索底部分段槽型仓壁
6.6.4 舷侧总段坞内搭载
6.6.4.1 工艺流程： 焊接搭载定位定位固定搭载装配完工测量及交验600t行车脱钩总段起吊到位舷外支撑设置设置天桥舱内支撑设置焊前测量
6.6.4.2 装配作业标准
定位肋骨线误差 ≤±4mm
货舱开口距中半宽 ≤±4mm
上甲板水平 ≤±8mm
分段间距接缝间隙 6 + - 6 2mm，局部间隙≤18mm
分段接缝处肋距 ±10mm， 极限 ±20mm
舭部设舷外支撑
舱内设支撑 23
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搁排油泵仓内支撑D型总段槽型仓壁
6.6.5 货舱口间甲板总段船坞搭载
6.6.5.1 工艺流程：
焊接搭载定位搭载装配完工测量及交验600t行车脱钩总段翻身起吊到位焊前测量
6.6.5.2 装配作业标准
中心线误差 ≤±3mm
定位肋骨线误差 ≤±4mm
货舱开口纵向半长 ≤±4mm
甲板水平和弦侧甲板接平 24
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仓口间甲板总段
6.6.6 尾轴毂和挂舵臂总段船坞搭载
6.6.6.1 工艺流程： 焊接划余量切割余量二次定位、加排固定搭载装配完工测量及交验600t行车脱钩总段定位总段翻身起吊到位坞内预先设置支柱、花架焊前测量
6.6.6.2 装配作业标准
多干中心线和坞底中心线及#0肋位偏差 ≤±5mm
中心线前后水平 ≤±4mm
舵杆中心线和轴中心线最小距离 ≤±4mm
舵机舱平台四角水平 ±8mm
尾尖舱壁垂直度≤0.1%h ,且＜10 mm。
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轴中心线舵杆中心线舵杆中心线
6.6.7 首底部总段船坞搭载
6.6.7.1 工艺流程：
总段起吊到位搭载定位测量600t行车脱钩搭载定位装配焊接验收
6.6.7.2 装配作业标准：
中心线误差 ≤±3mm
定位肋骨线误差 ≤±4mm
侧推安装要求一般首侧推机平台水平度＜1/1000，或根据侧推厂家要求施工。
ＣＬ首侧推机平台水平＜1/1000
6.6.8 上层建筑总段船坞搭载
6.6.8.1 工艺流程： 26
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焊接搭载定位总段固定搭载装配火工矫正600t行车脱钩总段起吊到位围壁底脚线安放封舱件完工交验主甲板划出上层建筑焊前测量
6.6.8.2 装配作业标准：
中心线误差 ≤±3mm
肋骨检验线误差 ≤±4mm
总段水平误差 ≤±8mm
层高 0～15mm
前封头下口和上甲板下横舱壁十字错位 ≤±1/3t,（t较薄板厚度）。
外围壁和露天甲板平整度每一肋距 ＜ 4mm
内壁和非露天甲板平整度每一肋距 ＜ 7mm
6.7 船体建造精度按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准 建造精度》。
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关于《船舶零部件具体》的介绍到此就结束了。
