什么是锻件粗加工？

一、什么是锻件粗加工？

锻件粗加工常用的方法有车削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、铣削加工、拉削加工和钻削加工。

车削加工：锻件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。锻造厂车削加工的主运动为锻件旋转运动，特别适用于加工回转面的车轮锻件、轴类锻件等，是刀具直线移动为进给运动。

磨削加工：磨具以较高的线速度旋转，锻造厂对锻件表面进行加工的方法。通常把使用磨具进行加工称为磨床。磨削过程中，磨砂轮的自锐作用是其他切削刀具所没有的一般刀具的切削刃。

镗削加工：镗刀旋转作主运动，是锻件或镗刀作进给运动的切削加工方法。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。镗孔是对锻件钻孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。

刨削加工：刨刀与锻件作水平方向相对直线往复运动的切削加工方法。刨削是平面加工的主要方法之一，是锻件单件小批量生产的平面加工最常用的加工方法。常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等。

铣削加工：铣刀旋转作主运动，锻件和铣刀作进给运动的切削加工方法。铣削是平面的主要加工方法之一，铣削时，锻件随工作台的运铣刀的旋转是主运动。

拉削加工：用拉刀在拉力作用下作轴向运动，加工锻件内、外表面的方法。利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度，能是锻件获得较小的粗糙度值。

钻削加工：钻削刀具与锻件作相对运动并作轴向进给运动，锻造厂在锻件上加工孔的方法。钻孔是锻件加工中最基本的孔加工方法。

正因为有不同的加工方法所以才能构成不同形状的锻件产品。锻造厂会根据生产锻件所需形状的不同使用不同的加工方法。其他加工锻件的方法也多种多样。虽然这些方法的加工原理不同但还是有许多共同之处，最大不同点是加工锻件时切削运动形式不同，但由于各类加工的机床和所使用的刀具不同，所以它们又有各自的工艺特点及应用范围。

二、轴类锻件加工工艺？

大型轴类锻件，锻造厂一般都是由钢锭直接锻造加工而成。轴锻件的质量越大，钢锭的吨位也越大。山西永鑫生能锻造加工35吨以内的轴类锻件，热处理精加工全部能在本厂同步完成，追溯性可控且轴锻件的价格合理。钢锭在浇铸过程中，中心区的菲金属夹杂物、偏析、缩孔和密集性疏松等缺陷严重。为了获得满足要求的轴锻件的质量，必须通过锻造加工的方法来消除钢锭内部的缺陷。但在实际生产过程中，大型轴类锻件的超声波检测合格率往往较低。例如在生产 一批尺寸为~800mm×9000mm的辊时，采用了传统锻造工加工艺理论的普通平砧拔长工序，结果有 40％的辊都因辊身中心部位存在大量轴向密集缺陷或纵向裂纹而达不到超声波探伤要求。究其原因，除了铸造钢锭存在缺陷以外，锻造加工工艺也有需要改进之处。而近年来对大型锻件锻造进行的大量研究和模拟试验表明，传统锻造工艺理论的普通平砧拔长工序对大型锻件的锻透性作用并不理想，这也是大型锻造加工轴类锻件超声波检测合格率不高的主要原因。

三、crwmn锻件车床好加工吗？

CRWMN锻件车床是一种高精度的机械设备，用于金属工件的加工。它具有较强的加工能力和稳定性，能够实现高效、精确的加工结果。CRWMN锻件车床采用先进的技术和刀具，可以对各种材质的金属工件进行切削、打磨、车削等操作，具有较高的精度和表面质量。同时，它还具备自动化控制系统，可以实现自动化操作，大大提高了生产效率。总的来说，CRWMN锻件车床是一种优秀的加工设备，可以满足各种工件的加工要求。

四、普通锻件如何确定机械加工余量和锻件公差？

锻工属热加工，金属有热胀冷缩的属性，留机械加工余量要看冷确后的余量，一般方铁则四周留量，大约加工余量在十毫米左右（因锻打有印痕，必须不能留黑皮，且要排除不直度的缺陷），一根方铁应留四十毫米余量。那么锻件的公差则应在余量基础上再放宽，仍以方铁为例。例一根50见方的方铁（机加工后公差50士0.05）那么锻件的公称尺寸及公差则应90十0.2至90十0.5为宜，再放宽一些也可，但不要超90十1。综上。

五、谁帮我详细介绍下轴类锻件加工工艺？

一、概述

　　（一）、轴类零件的功用与结构特点

　　1、功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。

　　2、分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。

　　轴的种类

　　a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴

　　h)曲轴 i)凸轮轴

　　若按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴（L/d＜12＝和挠性轴（L/d＞12）两类。

　　3、表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔

　　（二）、主要技术要求：

　　1、尺寸精度

　　轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。

　　2、几何形状精度

　　轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。

　　3、位置精度

　　主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。

　　此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。

　　4．表面粗糙度

　　根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。

　　（三）、轴类零件的材料和毛坯

　　合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。

　　1、轴类零件的材料

　　一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。

　　对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。

　　对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。

　　2、轴类零件的毛坯

　　轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。

　　（四）、轴类零件的预加工

　　轮类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。

　　1、校正：校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形，以保证加工余量均匀及送料装夹的可靠。校正可在各种压力机上进行。

　　2、切断：当采用棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。切断叮在弓锯床上进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上进行。

　　3、切端面钻中心孔：中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。

　　4、荒车：如果轴的毛坯是向由锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工，以减少毛坯外国表面的形状误差，使后续工序的加工余景均匀。

　　二、典型主轴类零件加工工艺分析

　　轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工艺工作。

　　（一）轴类零件加工的主要问题

　　轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。

　　轴类零件加工的典型工艺路线如下：

　　毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削

　　（二）CA6140主轴加工工艺分析

　　1、CA6140主轴技术条件的分析

　　（1）、支承轴颈的技术要求

　　主轴两支承轴颈A、B的圆度允差0.005毫米，径向跳动允差0.005毫米，两支承轴颈的1：12锥面接触率＞70%，表面粗糙度Ra0.4um。支承轴颈直径按IT5-7级精度制造。

　　主轴外圆的圆度要求，对于一般精度的机床，其允差通常不超过尺寸公差的50％，对于提高精度的机床，则不超过25%，对于高精度的机床，则应在5～10％之间。

　　（2）、锥孔的技术要求

　　主轴锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动，近轴端允差0.005mm，离轴端300mm处允差0.01毫米，锥面的接触率＞70％，表面粗糙度Ra0.4um，硬度要求HRC48。

　　（3）、短锥的技术要求

　　短锥对主轴支承轴颈A、B的径向跳动允差0.008mm，端面D对轴颈A、B的端面跳动允差0.008mm，锥面及端面的粗糙度均为Ra0.8um。

　　（4）、空套齿轮轴颈的技术要求

　　空套齿轮的轴颈对支承轴颈A、B的径向跳动允差为0.015毫米。

　　（5）、螺纹的技术要求

　　这是用于限制与之配合的压紧螺母的端面跳动量所必须的要求。因此在加工主轴螺纹时，必须控制螺纹表面轴心线与支承轴颈轴心线的同轴度，一般规定不超过0.025mm。

　　从上述分析可以看出，主轴的主要加工表面是两个支承轴颈、锥孔、前端短锥面及其端面、以及装齿轮的各个轴颈等。而保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两个支承轴颈之间的同轴度、支承轴颈与其它表面的相互位置精度和表面粗糙度，则是主轴加工的关键。

　　（三）、CA6140主轴加工工艺过程四）、主轴加工工艺过程分析

　　1、主轴毛坯的制造方法及热处理

　　批量：大批；材料：45钢；毛坯：模锻件

　　(1)材料

　　在单件小批生产中，轴类零件的毛坯往往使用热轧棒料。

　　对于直径差较大的阶梯轴，为了节约材料和减少机械加工的劳动量，则往往采用锻件。单件小批生产的阶梯轴一般采用自由锻，在大批大量生产时则采用模锻。

　　（2）热处理

　　45钢，在调质处理（235HBS）之后，再经局部高频淬火，可以使局部硬度达到HRC62～65，再经过适当的回火处理，可以降到需要的硬度（例如CA6140主轴规定为HRC52）。

　　9Mn2V，这是一种含碳0.9%左右的锰钒合金工具钢，淬透性、机械强度和硬度均比45钢为优。经过适当的热处理之后，适用于高精度机床主轴的尺寸精度稳定性的要求。例如，万能外圆磨床M1432A头架和砂轮主轴就采用这种材料。

　　38CrMoAl，这是一种中碳合金氮化钢，由于氮化温度比一般淬火温度为低540—550℃，变形更小，硬度也很高（HRC＞65，中心硬度HRC＞28）并有优良的耐疲劳性能，故高精度半自动外圆磨床MBG1432的头架轴和砂轮轴均采用这种钢材。

　　此外，对于中等精度而转速较高的轴类零件，多选用40Cr等合金结构钢，这类钢经调质和高频淬火后，具有较高的综合机械性能，能满足使用要求。有的轴件也选用滚珠轴承钢如GCr15和弹簧钢如66Mn等材料．这些钢材经调质和表面淬火后，具有极高的耐磨性和耐疲劳性能。当要求在高速和重载条件下工作的轴类零件，可选用18CrMnTi、20Mn2B等低碳含金钢，这些钢料经渗碳淬火后具有较高的表面硬度、冲击韧性和心部强度，但热处理所引起的变形比38CrMoAl为大。

　　凡要求局部高频淬火的主轴，要在前道工序中安排调质处理（有的钢材则用正火）,当毛坯余量较大时(如锻件)，调质放在粗车之后、半精车之前，以便因粗车产生的内应力得以在调质时消除；当毛坯余量较小时（如棒料），调质可放在粗车（相当于锻件的半精车）之前进行。高频淬火处理一般放在半精车之后，由于主轴只需要局部淬硬，故精度有一定要求而不需淬硬部分的加工，如车螺纹、铣键槽等工序，均安排在局部淬火和粗磨之后。对于精度较高的主轴在局部淬火及粗磨之后还需低温时效处理，从而使主轴的金相组织和应力状态保持稳定。

　　2、定位基准的选择

　　对实心的轴类零件，精基准面就是顶尖孔，满足基准重合和基准统一，而对于象CA6140A的空心主轴，除顶尖孔外还有轴颈外圆表面并且两者交替使用，互为基准。

　　3、加工阶段的划分

　　主轴加工过程中的各加工工序和热处理工序均会不同程度地产生加工误差和应力，因此要划分加工阶段。主轴加工基本上划分为下列三个阶段。

　　（1）、粗加工阶段

　　1）毛坯处理毛坯备料、锻造和正火。

　　2）粗加工锯去多余部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等。

　　（2）、半精加工阶段

　　1）半精加工前热处理对于45钢一般采用调质处理以达到220～240HBS。

　　2）半精加工车工艺锥面（定位锥孔）半精车外圆端面和钻深孔等。

　　（3）、精加工阶段

　　1）精加工前热处理局部高频淬火。

　　2）精加工前各种加工粗磨定位锥面、粗磨外圆、铣键槽和花键槽，以及车螺纹等。

　　3）精加工精磨外圆和内外锥面以保证主轴最重要表面的精度。

　　4、加工顺序的安排和工序的确定

　　具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承轴颈、一般轴颈和内锥等主要表面的加工顺序时，可有以下几种方案。

　　①外表面粗加工→钻深孔→外表面精加工→锥孔粗加工→锥孔精加工；

　　②外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→锥孔精加工→外表面精加工；

　　③外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→外表面精加工→锥孔精加工。

　　针对CA6140车床主轴的加工顺序来说，可作这样的分析比较：

　　第一方案：在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作精基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。

　　第二方案：在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这样会破坏锥孔精度。另外，在加工锥孔时不可避免地会有加工误差（锥孔的磨削条件比外圆磨削条件差人加上锥堵本身的误差等就会造成外圆表面和内锥面的不同轴，故此方案也不宜采用。

　　第三方案：在锥孔精加工时，虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已很小，磨削力不大；同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大；加上这一方案的加工顺序，可以采用外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。

　　经过这一比较可知，象CA6140主轴这类的轴件加工顺序，以第三方案为佳。

　　通过方案的分析比较也可看出，轴类零件各表面先后加工顺序，在很大程度上与定位基准的转换有关。当零件加工用的粗、精基准选定后，加工顺序就大致可以确定了。因为各阶段开始总是先加工定位基准面，即先行工序必须为后面的工序准备好所用的定位基准。例如CA6140主轴工艺过程，一开始就铣端面打中心孔。这是为粗车和半精车外圆准备定位基准；半精车外圆又为深孔加工准备了定位基准；半精车外圆也为前后的锥孔加工准备了定位基准。反过来，前后锥孔装上锥堵后的顶尖孔，又为此后的半精加工和精加工外圆准备了定位基准；而最后磨锥孔的定位基准则又是上工序磨好的轴颈表面。

　　工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则：

　　1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。例如，深孔加工所以安排在外圆表面粗车之后，是为了要有较精确的轴颈作为定位基准面，以保证深孔加工时壁厚均匀。

　　2）对各表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，以逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工应安排在最后。

　　为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。

　　为了提高零件的机械性能和消除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。

六、锻件车削加工需要热处理吗？

需要热处理。

因为锻件在锻造时需要加热，锻造完毕后其冷却方式是自然冷却，冷却速度较快，冷却时间较短，这样，在锻件表面形成一层较硬的氧化层，在车削加工时该氧化层非常硬，导致车不动，车刀磨损加剧，生产效率大大降低，所以，锻件在锻造后要进行退火处理，降低锻件表面的硬度，改善切削条件。

七、加工锻件用哪种数控刀片好？

加工锻件用立方氮化硼数控刀片好。

高硬度段件浇铸成型后，硬度较高难加工，而且铸钢件表面不平整，尤其是大型铸钢件，可能会出现铸造缺陷（如硬质点，白口等），遇到此类问题对刀具材料的性能要求就非常高。立方氮化硼刀具BN-S20材质不仅可低速、高速加工铸钢件，而且可大余量和断续切削高硬度铸钢件。

八、船舶吊钩加工流程？

船舶吊钩的加工流程一般包括以下步骤：

1. 设计：根据船舶的具体需求和要求，设计出合适的吊钩结构、尺寸和承载能力。

2. 材料准备：选择高强度、耐磨、耐腐蚀的材料，如碳钢、合金钢或不锈钢等，并进行材料加工和准备工作。

3. 切割：根据设计图纸和尺寸要求，将材料按照需要的形状进行切割。

4. 成型：利用冷弯或热加工等方法将切割好的材料加工成吊钩的形状。

5. 焊接：将各个部件进行组装并进行焊接，确保吊钩的结构牢固和稳定。

6. 热处理：根据材料类型和性能要求，进行热处理，提高吊钩的硬度和强度。

7. 表面处理：对吊钩进行喷涂或镀锌等表面处理，增加吊钩的耐腐蚀性能。

8. 质检：进行吊钩的质量检测，包括外观检查、尺寸检测、承载能力测试等。

9. 包装和运输：对合格的吊钩进行包装，并安全地运输到船舶现场进行安装和使用。

九、船舶轴系锻件：制造工艺、材料选用及质量控制

船舶轴系锻件的重要性

船舶轴系锻件作为船舶传动系统中的重要组成部分，承载着传动力、转动力等重要功能，直接关系到船舶的航行安全和性能表现。

船舶轴系锻件的制造工艺

船舶轴系锻件的制造工艺主要包括原材料准备、预热、锻造、热处理、精加工等环节。在整个制造过程中，严格控制每个环节的工艺参数和质量要求至关重要。

船舶轴系锻件的材料选用

船舶轴系锻件的材料选用应考虑到其需要具备一定的强度、韧性、耐磨性和耐腐蚀性，常见的材料包括碳素钢、合金钢和不锈钢等。根据不同的工作条件和要求，选择适合的材料至关重要。

船舶轴系锻件的质量控制

在船舶轴系锻件的生产过程中，质量控制是至关重要的一环。包括从原材料的选用、工艺参数的控制、产品的检测等多个环节，确保每一件锻件都符合设计要求，保证船舶的正常运行。

结语

船舶轴系锻件的制造工艺、材料选用以及质量控制是船舶制造中不可忽视的重要环节，只有严格遵循相关要求，才能保证船舶的安全性和可靠性。

感谢您阅读完这篇关于船舶轴系锻件的文章，希望可以帮助您更深入了解船舶制造领域，提升对船舶轴系锻件的认识。

十、如何编写锻件程序图解大全 | 锻件编程指南

介绍

锻件是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料施加力量，使其在压力和热力的作用下改变形状和组织结构。编写锻件程序是实现自动化生产的关键步骤。本文将为您全面介绍如何编写锻件程序图解，帮助您更好地理解和掌握锻件编程技巧。

基本原理

编写锻件程序的目的是安排机床和设备在特定的工艺参数下完成锻件加工。首先，需要了解待加工锻件的材料性质、形状和尺寸。其次，根据锻件的特点和要求，确定合适的锻造工艺和工艺参数。最后，将工艺参数转换成机床可识别的编程语言，以控制机床和设备进行加工。

锻件编程图解步骤

1. 步骤一：准备工作

首先，需要准备锻件的三维模型和工艺要求。根据锻件的几何形状和尺寸，使用CAD软件生成三维模型。根据锻件的材料和工艺要求，确定合适的锻造工艺和工艺参数。

2. 步骤二：分析模型

通过对锻件模型进行分析，确定锻件的加工顺序和方式。考虑锻件的复杂几何形状和材料特性，在保证加工质量的前提下，选择合适的锻造工艺。

3. 步骤三：编写程序

根据锻件的加工顺序和方式，使用CAM软件编写加工程序。根据机床和设备的特点，选择合适的编程语言和指令，将工艺参数转换成机器可执行的指令。

4. 步骤四：验证程序

使用模拟软件或实际设备验证编写的加工程序。通过模拟加工或实际加工过程，检查程序的正确性和可行性，进行必要的修正和调整。

5. 步骤五：运行程序

将验证通过的加工程序加载到机床或设备上，进行实际的锻件加工。监控加工过程，及时处理异常情况，保证加工质量和效率。

总结

编写锻件程序图解需要了解锻件的材料性质、形状和尺寸，掌握锻造工艺和工艺参数的选择和转换，熟悉机床和设备的编程语言和指令。通过准备工作、模型分析、程序编写、程序验证和程序运行等步骤，可以有效提高锻件加工的自动化程度和生产效率。

感谢您的阅读

感谢您阅读本文，希望通过本文的介绍，您对如何编写锻件程序图解有了更全面的了解。通过掌握锻件编程技巧，您可以更好地应用于实际生产中，提高锻件加工的质量和效率。

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